PMMA与PVC共挤.doc

建材有限公司 韩会济 　　摘要：塑料复合共挤技术已应用在多种不同的塑料制品加工中。随着国内、外共挤技术的不断发展，以及在挤出设备、原材料及模具设计、模具加工制造等方面技术水平的提高，采用共挤出加工塑钢门窗异型材这一先进技术得以发展。本文介绍PMMA/PVC双料共挤型材设备配置和加工工艺。　　关键词：异型材共挤出设备配置及加工工艺山东三联新型建材有限公司从德国、奥地利引进了具有国际先进水平的塑料型材生产线和塑钢门窗加工设备、模具、检测仪器及生产技术。生产白色、彩色PVC型材及PMMA与PVC双料共挤型材，共分为四个系列，三滑道80推拉系列、58平双系列、60推拉系列、60平开系列，型材年生产能力达1万吨，加工各类高档、高性能的塑钢门窗，年生产能力为20万平方米。白色PVC型材及PMMA与PVC共挤型材均采用德国配方，配方中主要原料使用美国阿托公司的抗冲击改性剂、杜邦公司的金红石型钛白粉、瑞士汽巴嘉基公司、德国巴斯夫公司的高耐晒级的无机颜料以及英国产4600压克力。型材断面设计合理，功能完备，满足各种窗型使用，并且型材外形美观、色泽鲜艳光亮、耐老化、防褪色、强度高，具有防紫外线高抗冲击功能。PMMA与PVC共挤型材符合德国RAL-GZ716/1第三部分共挤型材标准要求。　　1、PMMA与PVC共挤工艺流程采用共挤技术生产门窗型材的先进技术，涉及面广，它包括：机械设备、原材料、挤出工艺、共挤出模具、真空定型冷却等一系列条件完备的系统工程。　　PMMA与PVC共挤型材生产过程和各环节的相互关系见工艺流程图（图一）。　　2、共挤出种类　　2.1 选择用于共挤层的材料种类很多，如：PVC、ABS、HIPS（高冲击强度聚苯乙稀）、PMMA。由于其材料的性能不同，挤出成型工艺条件不同以及成本的因素，目前国内型材生产厂家多以PVC与PVC共挤型材或PMMA与PVC共挤型材为主，来满足广大客户要求。　　2.2 型材共挤出方式一般分为前共挤和后共挤两种方式。前共挤是指共挤机（一台、二台）与共挤模头和主机在挤出机前端联接。这种方式用于生产主型材，如框、扇的共挤出。而用于生产软硬共挤，例如：玻璃压条与密封胶条粘接在一起的小型材，则采用后共挤的方式。后共挤是指将共挤机部分置于定型台与定型模的对应位置。玻璃压条采用软硬共挤的优势在于：一、减少了门窗加工中组装工序的工作量；二、能较好的解决长度收缩问题；三、提高了密封性能。　　2.3 PVC与PVC色料共挤　　确定共挤层的颜色配方，分别将各种颜料及助剂按工艺要求严格计量，在染色机内将颜料混入PVC干混料内均匀搅拌染色，然后挤出造粒，制成约∮2.5×2.5或近似球状的小颗粒。用此色粒料在PVC型材外表面上共挤一层0.4-0.6mm厚的表层，达到丰富色彩的效果，而且可以根据客户要求生产不同彩色的共挤型材。这种共挤型材的优点是价格适中，型材焊接后对角强度影响小，而它的缺点是在室外面抗紫外线功能较差，随着颜色的加深耐候性能减弱，表面光亮度不高，选用国产颜料有不同程度的褪色现象。　　2.4 PMMA与PVC双料共挤　　选择PMMA做为型材共挤层，主要是PMMA具有良好的装饰效果，具有防紫外线功能，用于型材的室外面能起到对型材的保护防老化作用。为满足型材物理性能指标的要求，在PMMA性能指标的选择上要重点考虑流体流动速率，断裂伸长率，落锤冲击强度。型材生产厂需要的彩色PMMA原料一般是由需方提出颜色样本，由生产厂加工制做成带有色彩的粒状原料供型材厂直接使用，也可是无色PMMA做基料，按规定比例配以相应的色母粒，混合均匀后使用。在PVC型材的室外面上共挤一层0.25~0.5mm厚的PMMA改性材料，选用4600压克力PMMA的最大优势是提高耐候性、热稳定性及防紫外线和良好的抗冲击功能。　　3、共挤出生产线的组成　　3.1 共挤机和主机是共挤技术中的重要组成部分，共挤出生产线的下游设备可与普通型材生产线的下游设备通用。用于PMMA与PVC共挤时需要在定型台后端配以∮150mm抛光轮，转速497转/分，线速度3.9m/秒的抛光装置，水冲洗冷却装置，吹风除水装置（见图二）。当共挤层厚度为0.3~0.5mm时，共挤层约占型材重量的3.25%~3.5%，PVC主体占96.5%以上。保证连续生产的稳定性及产品质量，挤出机是挤出生产线中的关键。在长期生产实践中总结到：配备一台性能稳定、塑化条件优良、各工艺参数显示准确的主机与共挤机设定工艺参数的匹配是非常重要的。同时，混料工艺和干混料的质量也是非常关键的一个因素。　　3.2 共挤机　　一般专用共挤机选择30、40型单螺杆挤出机。它具有下列优点：结构紧凑、操作灵活，具有可移动式机架，螺筒水平方向360度旋转，升降高度调整范围大，螺杆转速为无级调整，挤出性能