不良品处理作业指导书.doc

1.目的Intent 规范不合格品处理的过程方法，以确保不合格品的有效处理，防止不合格品混入合格品中， 满足质量管理体系要求；确保不合格品的特采、挑选、返工、返修、报废的过程得到有效 的控制，保证产品符合标准和减少损失。 2. 适用范围Application 适用于客户退货不合格品以及生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品的返工/返修作业（外包产品参照外协加工的方式处理）。包括以下三种情况： 1）客户退回需返工返修的产品 2）成品库中需返工返修的产品 3）生产过程中的半成品，经检验判定不符合品质标准 3. 定义及术语Definition and term 1）返修：使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施； 2）返工：使不合格产品达到规定要求而对其采取的措施； 3）报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。 4.职责与权限Function and Purview 1) 质量部 负责组织不合格品产生的原因调查，下达<返工返修通知单>，协同生产技术部制订返工 返修方案，对返工返修过程产品质量进行监控，以及返工后零件的质量检查判定，和对 后续改善对策的确认。 2）生产部 负责<生产路线单>的记录，不合格品的筛选和返工返修方案的实施，返工返修的产品和 区域标识，提出返工返修不合格物料处置申请；返工返修完成后，汇总统计返工返修工 时和所耗费物料，报告财务部。 3）生产技术部 负责根据不合格品产生原因和质量标准，制订返工返修方案和<作业指导书>，并跟进方 案实施过程。 4）生产计划部 负责下达返工返修<生产计划>，主导供应商来料不良的退货和制程不良品返工返修。 5）市场部 负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求。 5.作业内容Operation content 1）不良品的返工返修作业 ? QC在检验过程中，发现在制品未达到品质要求时，检验员首先将不合格批贴上不合格标 签进行标识，开具<不合格品处置单>，连同不良样品及时交由QE和生产主管确认。 ? 生产主管安排将不合格批及时移入不合格品区域进行隔离。 ? QE对检验员开具的<不合格品处置单>，组织生产部和生产技术部进行不合格批的原因分和 不合格品的审理，确定不合格批处理方案（返工/返修/报废/特采）。 2）不良品的返工返修 ? 生产技术部根据QC开的<返工返修通知单>和质量标准，制订返工返修流程和<作业指导书>。 ? 生产计划部根据<返工返修通知单>下达不合格批返工返修<生产计划>。 ? 按照返工返修流程和<生产计划>实施返工返修： 不合格的原因属于内部生产造成，生产部根据<返工返修计划>和<返工返修作业指导 书>，组织安排进行返工返修作业，自检并填写<自检记录卡>。 b.不合格的原因属于供应商造成，由采购负责与供应商确认产品问题点和质量标准，物 料仓库根据<不合格品处置单>和<废品申请处理单>组织退货。原则上不允许供应商在现 场返工返修。特殊情况需在现场返工返修时，由采购物料计划部组织供应商进行返工返 修作业，填写返工返修<自检记录卡>，并交QC检验。 ? 质量部根据制订的返工返修方案对返工返修过程进行监控，并根据质量标准进行返工检验 ，验证返工返修产品是否满足质量要求。 ? 制程产生的不良品统一放置在制程不良品仓，每次入不良品仓生产班组长填写《不良品清 单》； ? 需要返工返修的不良品必须2周处理完毕，由生产部提出需求，由QC、生产技术及物料计 划配合。 ? 返工返修工时和所耗费物料，纳入质量成本。 3）返工返修品的处理 ? 制程产生的报废需1周内处理，QC确认《不合格品处置单》处置意见后，报物料仓库后入 库。 返工返修品的标识 ? 返工返修产品过程需重新填写新的<生产路线单>，但延用原批次号（生产编号），并在原 批次号后加“R”标识，“R1”、“R2”分别表示第一次、第二次返工，以此类推。返工产 品的<生产路线单>作为原<生产路线单>的附件一起流转保存。 ? 执行返工返修部门负责对返工返修区域和返工返修后的产品的标识，标识按照《标识和可 追溯性作业办法》制作。 返工返修品的检验 ? 质量部检验员需对返工返修过程进行首检和巡检，并对返工返修后的产品，按照加严抽样 标准进行抽样重新检验或全数检验。 ? 所有不合格品返工返修过程的检验要保持纪录。 6）返工返修品的