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冲模设计法兰盘 (2008-03-18 17:14:05) 理工学院机械工程系 第一小组 目录 设计任务书………………………………………………………3 一、 分析制件图，确定采用复合模……………………………3 二、确定模架及相关尺寸……………………………………………3 三、 分析零件的冲压工艺性……………………………………4 四、 由冲压工艺方案构思模具整体结构…………………………4 五、 进行工艺计算………………………………………………5 六、压力机参数及校核………………………………………………8 七、Φ10凸模强度、刚度校核………………………………………9 八、模具主要零件的材料及制造工艺………………………………10 九、周期网络图及成本计算…………………………………………11 十、冲压模具的使用与维护…………………………………………13 参考文献………………………………………………………………14 正、倒装装配图…………………………………………………16 定货合同…………………………………………………………18 设计任务书 某定单,数量60万件,产品结构如图所示,材料为H62(硬),表面镀光亮镍,镍层厚3цm以上,精度要求为IT14 一、 分析制件图，确定采用复合模 1、生产数量为60万件，属大批量生产。由于复合模结构较复杂，生产成本较高，故适用于大批量生产。 2、复合模的制品精度较高。 3、复合模制品的平整度较高。 综上，采用复合模。 二、确定模架及相关尺寸 根据①P376GB/T 2851.6-90得模架尺寸:凹模周界D0=200,闭合高度H=265,上模座为200×45,下模座为200×50,导柱为32×210和35×210,导套为32×115×48和35×115×48 根据①P94GB/T 2855.11-90得上模座尺寸: Db=210, h=30, S=260,R=50,R1=85,l2=100,D=45+0.0250,D1=50+0.0250(H7) 根据①P97GB/T 2855.12-90得下模座尺寸: Db=210, h=30, S=260,R=50,R1=85,l2=100,d=32-0.025-0.050,,d1=35-0.025-0.050(R7) 根据①P179GB/T 2861.1-90,A型导柱(h6)为320-0.016和350-0.016(h6) 根据①P195GB/T 2861.6-90,A型导套(H7)为320+0.025(D=45+0.050+0.034)和350+0.025(D=50+0.050+0.034),其相关尺寸为L=115,H=48,b=3,a=1 三、分析零件的冲压工艺性 1、根据以上制件的工艺分析，确定基本的工序性质：平板件冲压加工时，采用落料、冲孔等冲裁工序。 2、根据冲件生产的批量和条件（材料、冲件精度）确定工序组合为落料——冲孔的复合冲压工序的组合方式。 复合冲压工序能制出精度较高的工件，且工件的形状及尺寸的适应范围较广。 3、根据工序的变形特点，尺寸要求等确定工序的排列顺序为冲孔、落料同时进行，且保证中心孔和周围六个小孔的同轴度，所以考虑为一次冲七孔。 四、 由冲压工艺方案构思模具整体结构 方案一：单工序复合正装模 1）、分析：该方案向上出件，条料在冲裁时被压紧，工件直度高。该冲孔的废料卡在凹凸模上，不易清除 2）、导向方式：模架采用中间导柱导套，采用前后进料 3）、定位方式：控制条料的送进距离：固定式挡料销 控制条料的送进方向：导料销 4）、卸料方式：弹性卸料（适用于卸料力较小，冲制材料较薄，表面平整度要求较高的工件） 1、卸料力受弹簧或橡皮的弹性力限制，卸料力较小 2、送料定位零件的可见性好，操作方便。 3、材料是在压紧状态下冲制，工件的表面平整度及尺寸精度较高。 5）、废料清除：采用打料杆打出 6）、出件方式：弹性出件（适用于推件力较小，冲制材料厚度较薄，表面平整度要求较高的工件） 方案二：单工序复合倒装模 1）、分析：该方案凸凹模在下面，条料在冲裁时不被压紧，冲孔废料由下模的凸凹模中掉落，要求凸凹模要有一定的壁厚 2）、导向方式：模架采用中间导柱导套，采用前后进料 3）、定位方式：控制条料的送进距离：固定式挡料销 控制条料的送进方向：导料销 4）、卸料方式：弹性卸料，卸料弹簧装于下模板上 五、进行工艺计算 1、计算毛坯尺寸，进行排样并绘制排样图，计算出材料的利用率 1）、排样方式采用直排，如图所示 2）、确定搭边值，如图所示 根据⑥P26查得α1=1.0 α2 =1.0 α3=0.8 3）、条料宽度 B=D+2α+△=126+2×1