减少七大浪费培训教材.pptVIP

浪费的认识 现场管理意识 视而不见的习惯性 视而不见的习惯性 什么是浪费? 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超過了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。 什么是浪费? 什么是浪费? 什么是浪费? 什么是浪费? 什么是浪费? 什么是浪费? 什么是浪费? 什么是浪费? 什么是浪费? 什么是浪费? 浪费的种类 全面生产系统的浪费 现代IE的七大浪费 1 无需求超量生产； 2 不良品的浪费； 3 商品库存的浪费(含中间在制品) ； 4 不必要的工序的浪费； 5 不必要的调动的浪费； 6 不必要搬运的浪费； 7 等待的浪费。 全面生产系统的浪费 生产要素的4M2S是 Man(人) Machine(机) Material(料) Method(法) Space(场地) System(系统) 全面生产系统的浪费 Man人的浪费 全面生产系统的浪费 Material材料的浪费 全面生产系统的浪费 Machine设备的浪费 全面生产系统的浪费 现代IE的七大浪费 2. 不良品的浪费 是指企业内发生不良品造成的各种质量成本及由此造成的相关浪费。 1)﹑材料的损失﹔ 2)﹑设备﹑人员工时的损失﹔ 3)﹑额外的修复﹑挑选﹑追加检查﹔ 4)﹑额外的检查预防人员﹔ 5)﹑降价处理﹔ 6)﹑出货延误取消订单﹔ 7)﹑信誉下降。 现代IE的七大浪费 5. 不必要的调动的浪费 1)员工盲目调动 2)新老员工不合理的搭配 3)管理人员的随意调动 Q A 现代IE的七大浪费 6. 不必要搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失分为放置﹑堆积﹑移动﹑整理等动作浪费。 1)﹑物品移动所要的空间浪费﹔ 2)﹑时间的耗费﹔ 3)﹑人力﹑工具的占用的浪费。 現代IE的七大浪费 7. 等待的浪费 因断料﹑作业不平衡﹑计划不当等造成无事可做的等待﹐也称之为停滯的浪费。 现代IE的七大浪费 等待的浪费主要有﹕ 1﹑生产线的品种切换﹔ 2﹑每天的工作量变动很大﹐当工作量少时﹐便无所事事﹔ 3﹑时常因缺料而使机器闲置﹔ 4﹑因上游工序发生延误﹐导致下游工序无事可做﹔ 5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑生产线未能取得平衡﹔ 7﹑有劳逸不均的现象﹔ 8﹑材料虽已齐备﹐但制造通知单或设计图并未送来﹐导致等待。 浪费产生与固化的过程 问题发生 真正解决问题 的长久对策 回避问题 浪费产生与固化的过程 回避问题 没办法应付了事 好象应该有必要 既成事实 长期存在谁也 不认为不合理 逃避产生浪费 领导说的认可浪费 习惯化情绪造成浪费 管理制度无意识浪费 暂时增加库存对应一下 应该保持库存 库存已成习惯与应该 形成浪费 发现浪费的方法 逆向思维法 首先我們在观察工作过程之前要问的是为什么要进行这一作业﹐它的目的是什么﹐为达到这一目的是否只能有一种方法﹐以及作业中什么才是达到目的的有价值作业﹐除此以外全部是浪费。 是什么? 为什么? 应该是什么? 三假设 发现浪费的方法 流程改善发现浪费 现代IE对流程改造时﹐首先考虑的是市场应变力﹐即柔性生产系统的改造。这一点集中体现在“单件流”前提下的单元生产﹐它是IE作业研究要达到的目标。为什么要抛弃批量生产及中间库存进行全面流水化生产呢?其目的就是要缩短Lead Time﹐提高应变力﹐与此相违背的全部方式方法都是造成浪费的根源。 发现浪费的方法 现状分析发现浪费 可用产品工艺分析及作业流程分析来发现现在存在的浪费。 消除浪费的方法 对策方法 思考方法 与原则 5S 设备小型化﹐专用化 均衡化生产 动作经济原则 多工序合并(多能工) 成品放置流水化 标准时间(ST) 标准作业(SO) 作业标准(OS) 转产模块化 经济批量不经济 物流方式的JIT 生产计划的标准化 作业管理 标准化作业 ◎ ◎ ▲ ◎ ○ 加工工序的转换品种﹐裝配换机种时存在严重的工时浪费 零切换浪费 素养 清洁 清扫 整顿 整理 现状 浪费种类 ▲一般见效 ○相对见效 ◎直接见效 消除浪费的方法 对策方法 思考方法与原则 5S 设备流水化(U形拉) 单件流 平均化生产 拉动式生产 看板管理 多工序合并(多能工) 转产模块化 混载进货 进货验货流水化 库存问题的真正理由 库存与加工批量成正比 适当库存不当 均衡化生产 ◎ ◎ ▲ ○ ◎ 产品﹑半成品﹑零件﹑原料大量库存﹐造成经济成本很高﹐周转困难﹐且现场看不到产品在流动 零库存 素养 清洁 清扫 整顿 整