第12章 钢管制作与安装方法说明及附图14.docVIP

第12章 钢管制作与安装方法说明 12.1工程概况 本标引水洞工程由混凝土管道段和压力钢管段构成，在混凝土岔管后分为两条压力钢管支管与水轮机组相连。压力钢管为洞内埋藏式，钢管直径D=3.6～3.2m，钢管总长度为271.4m。其中，管径D＝3.6m的长230.544m，后接长为8m的渐变段，最后部分钢管管径D＝3.2m与机组相连。管壁厚度δ为20、24、26mm，总计工程量为623t，钢材采用16MnR钢板。钢管制作与安装工程量详见表12-1。 表12-1 钢管制作与安装工程量表 序号 项目 壁厚 单 位 数 量 材质 1 压力钢管制作安装 δ=20mm t 514 16MnR δ=24mm t 41 16MnR δ=26mm t 68 16MnR 2 钢管外表面防腐 m2 4590 3 钢管内表面防腐 m2 3200 12.2材料的采购与验收 12.2.1根据设计施工图对钢材、焊接材料、连接螺栓和涂装材料的要求制订采购或需求计划报于监理工程师审批。 12.2.2根据监理工程师人批准的计划进行采购。 12.2.3材料运至工地后，进行入库验收。到货材料或产品的使用说明书、出厂合格证等产品质量证明书必须齐全，否则不得入库。 12.2.4按施工图纸和监理工程师的指示，对到货的每批材料进行抽样检验，并将检验成果报送监理工程师，对于不合格的材料禁止使用。 12.3钢管加工厂布置及钢管安装、制作进度 本标压力钢管在现场制作，在3＃弃碴场内布置压力钢管加工厂(具体位置见《施工总平面布置图》)，占地面积约5000m2。装卸车主要由25t汽车吊承担，一台10t龙门吊承担钢板下料、坡口加工、卷板及钢管对圆等制作任务。加工厂内布置钢材存放场、数控切割平台、卷板机、钢管对圆平台（含纵缝焊接）、半成品堆放场（含加劲环组装和大节钢管组装及焊接）、防腐车间、成品堆放场等。 压力钢管加工厂平面布置图见附图(附-BSP/C4-012-01)。 钢管制作进度为： 从2006年11月开始至2007年2月，历时4个月，平均月制作强度为155.75t。 钢管安装进度为： 从2007年1月开始至2007年6月，历时6个月，平均月安装强度约103.84t/月。 12.4钢管制作 12.4.1钢管的制作工艺措施 12.4.1.1划线 ⑴钢板划线的极限偏差应符合表12－2。 表12-2 钢板画线偏差表 序号 项 目 极限偏差(mm) 1 宽度和长度 ±1 2 对角线相对差 2 3 对应边相对差 1 4 矢高（曲线部分） ±0.5 ⑵直管、弯管及锥管划线 工程技术人员依据设计图纸绘制各节钢管下料图，将符合要求的钢板吊装到切割平台上，利用数控切割机，将下料图上的几何形状尺寸按1：1的比例画在下料用的钢板上，然后对所画图形及其各项尺寸，以下料图为准，在进行自检之后，通知有关质检人员进行复检，检查合格后，按下料工艺卡划上左、右、上、下四条中心线，并在每条中心线的两端打上轻微的样冲眼，再用油漆划出明显标记，最后在下料钢板上画出此节钢管的水流方向，灌浆孔位置，坡口角度及切割线等符号,以及注明此分段、管节编号。划线时,每小节直管按3m长度制作单位进行划线, 直管环缝间距不应小于500mm, 相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm,同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。 划线时要注意使钢板的卷板方向与钢板压延方向一致。 12.4.1.2切割 本标钢管的直管、弯管及渐变管采用数控切割机进行下料，切割质量标准执行：GB59002.3-88《热切割和尺寸偏差》。外形轮廓割出后再按设计图纸所要求的坡口进行坡口切割，切割完一面翻转钢板，再切割另一面坡口。对于要采用人工火焰切割的坡口，要经监理人同意后才能进行。坡口加工完毕后应立即涂刷无毒且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。 12.4.1.3打磨 为了避免火焰切割硬化层的影响，提高钢管焊接质量，各坡口切割后用磨光机将坡口表面及其100mm范围内钢板内外表面上的硬化层、铁锈、毛刺、氧化铁等杂物打磨干净。 12.4.1.4钢板两端预弯 为保证筒体对接偏差接近于零，圆弧精度优良，在用卷板机对钢板卷制之前，先利用胎板进行端部预压弧，并用弧度样板检查。钢板两端部预弯后进行整块钢板弯卷。 12.4.1.5卷板 卷板的方向应和钢板的压力方向一致。 钢板要在卷板机上压弯成形，不允许采用击打的方法弯曲成形和校正曲率。 当钢管内径D与板厚S之比例（D/S）大于33（对炭素钢管）及40（对低合金钢板）时，瓦片可允许冷卷，小于上述规定值时，应采用热卷或采用冷卷后进行热处理。 钢管管节的钢板卷制，应遵守DL5017-93第4.1.5条的规定。 预弯合格后的钢板用卷板机进行卷制工作，在卷制过程中不断用弧度样板进