一冲压成形性能.pptVIP

南昌航空大学 第一章 冲压成形原理及成形性能 §1-2 各种冲压成形方法的力学特点 降低变形区的变形抗力或提高传力区的强度 采用局部加热或局部深冷的方法，可以降低变形区的变形抗力或提高传力区的强度，两者都能达到控制变形趋向的目的，可以使一次成形时的成形极限增大。 变形区加热 传力区深冷 差温拉深 §1-3 板料冲压成形性能 板料冲压成形性能：板料对各种冲压成形工艺的适应能力，也即板料经过冲压成形变成所设计零件的能力。 具体地说，就是指能否用简便的工艺方法、高效率地用坯料生产出优质冲压件。 板料冲压成形性能 抗破裂性 贴模性 定形性 R 成形极限 成形质量 板料成形性能主要包括抗破裂性、贴模性和定形性。其总体构成所谓综合成形性能，也叫做广义成形性能。其中抗破裂性可视为狭义的冲压成形性能，它是目前生产中作为评定板料冲压成形性能的主要指标。 贴模性是指板料在冲压成形中取得模具形状的能力。制件出现折皱、翘曲、塌陷和鼓起等几何面缺陷均会使贴模性能降低。 定形性是指制件脱模后保持其在模内既得形状的能力，故亦称冻结性能。制件出现尺寸误差与形状误差使定形性降低，回弹是影响板料定形性的最主要因素。 具体来说，板料冲压成形性能又可分为弯曲成形性能、拉深成形性能、胀形成形性能、扩孔成形性能和复合成形性能等。 一、成形极限（Forming Limit） 板料在成形过程中可能出现两种失稳现象： 拉伸失稳—板料在拉应力作用下局部出现缩颈或断裂 压缩失稳—板料在压应力作用下出现起皱 破裂 起皱 弯曲外侧 － － 弯曲破裂 － － 扩孔（或伸长类翻边） β破裂 － 拉深 胀形 α破裂 弯曲 压缩类 伸长类 破裂形式 α破裂（胀形破裂）－拉应力超过材料抗拉强度引起的破裂。β破裂（扩孔翻边破裂）－ 伸长率超过材料允许值引起的破裂。弯曲破裂－外层材料伸长率超过材料允许值引起的破裂。  成形极限：在冲压成形中，板料在失稳之前可以达到的最 大变形程度。 对不同的成形工序，成形极限应采用不同的极限变形系数来表示： 弯曲工序 最小相对弯曲半径 rmin/t α 拉深工序 极限拉深系数 mmin=d/D 成形极限 总体成形极限 局部成形极限 反映材料失稳前总体尺寸可以达到的最大变形程度，如极限拉深系数，极限胀形高度和极限翻边系数等。这些系数通常作为规则形状板料零件工艺设计的重要依据 反映材料失稳前局部尺寸可以达到的最大变形程度，如复杂零件成形时，局部极限应变即属于局部成形极限。用成形极限图（Forming Limit Diagram）表示。   FLD是由不同应变路径下的局部极限应变构成的曲线或条带形区域，它全面反映了板料在单向或双向拉应力作用下抵抗颈缩或破裂的能力，经常被用来分析解决成形时的破裂问题。 成形极限图（FLD）试验 将一侧表面制有网格的试样置于凹模与压边圈之间，压紧拉深筋以外的材料，试样中部在外力作用下产生变形，其表面上的网格圆发生变形，当某个局部产生缩颈或破裂时，停止试验，测量缩颈区或破裂区附近的网格圆长轴和短轴尺寸，计算板料允许的局部表面极限主应变量（e1、e2）或ε1、ε2） 刚性凸模胀形试验 采用两种方法获得不同应变路径下表面极限主应变。 改变试样与凸模接触面间润滑条件 测定FLD右半部分（双拉变形区，即e1＞0、 e2≥0或ε1＞0、ε2≥0）。 采用不同宽度的试样 用来测定成形极限图的左半部分（拉-压变形区，即e1＞0、e2≤0或ε1＞0、ε2≤0）。 以表面应变e2(或ε2)为横坐标、表面应变e1（或ε1）为纵坐标，建立表面应变坐标系。在e1-e2坐标系中，习惯将e1和e2分度比例为1：2，而在ε1-ε2坐标系中两者分度一般相同。 成形极限图的应用 根据成形极限图，将板料划分为三个区域：安全区、破裂区和临界区。不同工艺，不同工艺参数都会导致板料表面应变量的不同，从而可以根据该工艺所处成形极限图的位置，确定板材在冲压成形过程中抵抗局部缩颈或破裂的能力。 分析危险点的位置 分析破裂产生的原因, 指导工艺或模具的改进 进行冲压(结构)件的极 限设计 保证大批量生产的稳定性 板料成形计算机模拟的判据 拉深、缩口、弯曲（内层）等 胀形、翻边、扩口、弯曲（外层）等 典型工序 提高传力区的承载能力；提高变形区抗压缩失稳能力；常用多次成形方法 提高板料塑性；使变形均匀；一般少用多次成形方法 提高成形极限方法 受材料力学性能影响（σs、σs /σb），毛坯相对厚度、模具参数（rp、rd）影响大