第9章_蜗杆传动.pptVIP

9.3 蜗杆传动的受力分析和强度计算 9.3.3 蜗轮齿面接触强度计算 　　对青铜蜗轮或铸铁蜗轮与钢蜗杆配对式，蜗轮齿面接触强度的校核公式： 　　设计公式为： 9.3.3 蜗轮的常用材料和许用应力 9.3 蜗杆传动的受力分析和强度计算 9.4 蜗杆和蜗轮的常用材料和结构 9.4.1 蜗杆和蜗轮的常用材料 选用材料时不仅要满足强度要求，更重要的是具有良好的跑合性、减摩性和耐磨性能。 蜗杆一般用碳钢或合金钢制成。对于不太重要的传动及低速中载蜗杆，常用40、45等钢经调质或正火处理，220～230HBS；对高速重载蜗杆常用15Cr、20Cr、20MnTi和20MnVB等经渗碳淬火，56～63HRC，也可用45、45、40CrNi等经表面淬火，45～50HRC。 低速轻载传动（vs2m/s）可用灰铸铁HT15、HT200等制造；低速重载传动，则用9-3铝青铜制造；高速传动，可采用10-1锡青铜，6-6-3锡青铜等制造，因它具有较好的耐磨性，但价格高，一般用于vs≥3m/s的重要传动。对于尺寸较大的蜗轮，常采用青铜轮冠，铸铁轮芯。 9.4 蜗杆和蜗轮的常用材料和结构 9.4.2 蜗杆和蜗轮的结构 蜗杆往往与轴做成一体，除螺旋部分的结构尺寸决定于蜗杆的几何尺寸外，其余的结构尺寸按轴的结构尺寸要求决定。 当蜗杆螺旋部分的直径较大时，可以将轴与蜗杆分开制作。　　 无退刀槽，加工螺旋部分时只能用铣制的办法。 有退刀槽，螺旋部分可用车制，也可用铣制加工，但该结构的刚度较前一种差。 9.4 蜗杆和蜗轮的常用材料和结构 9.4.2 蜗杆和蜗轮的结构 对于尺寸大的青铜蜗轮，多采用组合式结构，为防止齿圈和轮芯因发热而松动，在接缝处用4～6个紧定螺钉固定，以增强联接的可靠性，或采用螺栓联接，也可在铸铁轮芯上浇铸青铜齿圈。当用铸铁和尺寸小的青铜蜗轮，多采用整体式结构。 整体式蜗轮 齿圈式蜗轮 镶铸式蜗轮 螺栓联接式蜗轮 9.4 蜗杆和蜗轮的常用材料和结构 9.4.2 蜗杆和蜗轮的结构 9.5 蜗杆传动的润滑、效率和热平衡计算 9.5. 1 蜗杆传动的润滑 由于蜗杆传动时的相对滑动速度vs大，效率低，发热量大，故润滑特别重要。若润滑不良，会进一步导致效率显著降低，并且会带来剧烈的磨损，甚至出现胶合，故需选择合理的润滑油及润滑方式。 对开式蜗杆传动，采用粘度较高的润滑油或润滑脂。对闭式蜗杆传动，根据工作条件和滑动速度vs，参考下表选定润滑油和给油方式。 滑动速度 1 2.4 4 4～10 10～14 14～24 24 工作条件 重载 重载 中载 － － － － 粘度 830 490 339 223 140 112 83 润滑方式 油池润滑 油池或喷油润滑 用压力喷油 0.7 2 3 9.5 蜗杆传动的润滑、效率和热平衡计算 9.5. 1 蜗杆传动的润滑 当采用油池润滑时，在搅油损失不大的情况下，应有适当的油量，以利于形成动压油膜，且有助于散热。 对下置式或侧置式蜗杆传动，浸油深度应为蜗杆的一个齿高；当蜗杆圆周速度v13m/s时，为减少搅油损失，常将蜗杆上置，其浸油深度约为蜗轮外径的1/3。 9.5 蜗杆传动的润滑、效率和热平衡计算 9.5. 2 蜗杆传动的效率 闭式蜗杆传动的总效率η包括：轮齿的啮合效率η1；轴承摩擦效率η2；浸入油中的零件搅油时的溅油损耗效率η3。 当蜗杆主动时，η1可近似按螺旋副的效率计算。 蜗杆传动的效率初步估算时，可近似取下列数值： 1）闭式传动，当z1＝1时，η＝0.7～0.74；z1＝2时，η＝0.74～0.82；z1＝3时，η＝0.87～0.92；自锁时，η0.40。 2）开式传动，当z1＝1、2时，η＝0.90～0.70。 9.5 蜗杆传动的润滑、效率和热平衡计算 9.5.3 蜗杆传动的热平衡计算 　　由于传动效率较低，对于长期运转的蜗杆传动，会产生较大的热量。 如果产生的热量不能及时散去，则系统的热平衡温度将过高，就会破坏润 滑状态，从而导致系统进一步恶化。 系统因摩擦功耗产生的热量为： 自然冷却从箱壁散去的热量为： Ks——箱体表面的散热系数，可取Ks ＝(8.14~17.34)W/(m2?℃)； A ——箱体的可散热面积(m2)； t1——润滑油的工作温度(℃)；　　　t0——环境温度(℃)。 在热平衡条件下可得： 可用于系统热平衡验算，一般t1≤70~90℃ 可用于结构设计 9.5 蜗杆传动的润滑、效率和热平衡计算 9.5 蜗杆传动的润滑、效率和热平衡计算 9.5 蜗杆传动的润滑、效率和热平衡计算 蜗杆传动的精度选择 GB 10089－88对普通圆柱蜗杆传动规定了1～12个精度等级 1级精度最高