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时效处理的作用——钢筋冷拉以后再经过时效处理，其强度、硬度都将提高，而塑性和韧性降低。 棒、线材的断面形状简单，用量巨大，适于进行大规模的专业化生产。（国内占总产量40％，世界最高） 线材的断面尺寸是热轧材中最小的，所用的轧机是最小型的。轧件的总延伸非常大，需要的轧制道次很多。 线材的特点是断面小，长度大，尺寸精度和表面质量要求高。但增大盘重、减少线径与提高质量、尺寸精度是矛盾的。 棒、线材的生产特点: 三、棒、线材的生产工艺： 坯料： 连铸坯为主；方坯（边长为120-150毫米，较长）。 加热： 步进式加热炉（较宽）；侧进侧出；加热温度较低。 轧制： 为提高生产效率和经济效益，适合的轧制方式是连轧。 轧机平立交替布置；棒材轧机一般超过18架；线材轧机的机架数为21－28架。 为了细化晶粒，提高产品性能，采用控制轧制和低温精轧等措施，有时在精轧机组前设置水冷设备。 在轧制小规格带肋钢筋时可采用切分轧制工艺。 精整： 采用控制冷却；设置飞剪，对轧件进行切头或事故碎断。 1、活套无张力控制 现代棒材轧机为保证产品尺寸精度，采取微张力及无张力轧制。 活套是用来检测和调节相邻机架速度关系，从而实现无张力控制的设备。 （一）棒材连轧： 活套控制系统组成示意图 基本概念：切分轧制是指在轧制过程中利用轧辊孔型、导卫装置中的切分轮或其他切分装置将轧件沿纵向切成两线或多线的轧制技术。 切分方法： 切分轮法 辊切法 圆盘剪切分法 火焰切分法 2、切分轧制： 判断题：68.切分轧制有利于提高金属收得率。 判断题：202.有利于降低轧制电耗的工艺对策是( )。 A．低温轧制 B．切分轧制 C．增大轧辊直径 D．活套轧制 切分轧制的意义和适用性： 显著提高生产率。 可减少坯料的种类。 扩大产品规格范围。 投入少、产出高、见效快。 降低能耗和成本。 不适于表面质量要求高的型材。 不适合尺寸精度要求高的品种。 对坯料的质量要求较严格。 对料型 、导卫、切分装置、速度调整精度要求高。 基本原理：在钢筋终轧后的组织仍处于奥氏体状态时，首先进入高效冷却装置快冷使表面生成一定量的马氏体，然后利用心部余热和相变潜热使轧材表面形成的马氏体进行自回火，通过对工艺参数的控制，使钢筋得到良好的综合性能。 工艺过程： 第一阶段为表面淬火阶段（急冷段） 第二阶段为自回火阶段 第三阶段为芯部组织转变阶段 3、带肋钢筋的轧后余热淬火处理: 精轧 飞剪 控制冷却（余热淬火） 冷床 定尺切断 工艺特点 可在作业线上通过控制冷却工艺强化钢筋，代替轧后重新加热进行淬火、回火的调质钢筋。 节约合金元素，降低成本。（碳素钢和低合金钢，采用轧后控制冷却工艺，可生产不同强度等级的钢）。 设备简单。不用改动轧制设备，只需在精轧机后安装一套水冷设备。 在奥氏体未再结晶区终轧后快冷的余热强化钢筋在使用性能上存在一个缺点，即应力腐蚀开裂倾向较大。 冷却装置 冷却器的冷却元件基本上有两类，一类是套管式，即水通过喷嘴进入管内，钢筋通过充满水的套管进行冷却；另一类是湍流管式，又称为文氏管，水通过喷嘴进入一连串的湍流管，钢筋通过湍流管进行冷却。 影响因素： 轧后余热处理对性能的影响，取决于钢的化学成分、钢筋直径、终轧温度和第一阶段的冷却效果和持续时间。可以独立控制的因素只有三个，即终轧温度、冷却时间和冷却速度。 判断题： 14.带肋钢筋轧后余热淬火对性能影响的主要因素有： 、钢筋直径、 、冷却时间和冷却速度。 51.轧后 处理是指热轧钢材在终轧之后，钢温仍处在奥氏体温度范围，利用其本身热量而直接进行热处理的工艺。 52.轧后余热淬火多用于需要进行调质处理和 处理的钢材。 54.轧后余热表面淬火和自回火多用于热轧 生产中。 （二）高速线材生产： 工艺特点： 连续、高速、无扭、控冷。 一般将轧制速度大于40m/s（区分高线和普线的基本特点）的线材轧机称为高速线材轧机。 产品特点： 盘重大、精度高、性能优。 高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。 保证高速轧制的主要工艺条件是保证原料质量、轧件温度、轧件精度。 （3）线材的轧制特点 a.轧机辊径和转速采用小辊径高转速。 为解决小线径、大盘重和线材质量要求之间的矛盾，必须尽量增加轧制速度。目前线材轧机成品出口速度已达100m/s以上，并正向着更高的速度发展。 线材轧机的高速是通过小辊径、高转速得到的。目前新式线材精轧机轧辊辊径仅为φ152mm，而轧制速度高达140m/s。 b.机架多，分工细。 线材车间产品断面比较单一，轧机专业化程度较高。由于从坯料到成品，总延伸较大，每架轧机只轧一道，因此现代化线材轧机一