喷射氧化再生技术在焦炉煤气脱硫中的应用.doc

喷射氧化再生技术在焦炉煤气脱硫中的应用 关键词： 喷射? 氧化? 焦炉? 　　喷射氧化再生技术是上世纪七十年代由广西大学和有关单位协作研发的一种脱硫再生技术。一经问世，便迅速在小化肥厂普遍应用。在不断发展的过程中，该技术以其生产强度高,设备容积小,投资费用低，节能效果好，操作简单方便等显著特点而在大、中型化肥厂,煤气厂逐步推广应用。而焦化厂的焦炉煤气脱硫，由于历史原因及行业习惯，仍一直延续着高塔强制通风的再生技术。应该说，高塔再生也是一项成熟技术，它和喷射氧化再生槽再生各有利弊。高塔再生占地面积小，不易漏液，环境好，压缩送风相对稳定，液位、泡沫溢流可以自动控制，操作方便，但设备投资较大，施工及检修不方便，特别是操作人员的日常巡查比较麻烦。可以想象，让操作工人每个班二、三次的爬到四五十米高的再生塔上面巡查是件多么困难的事，一些管理不严格的焦化厂，很少有操作工人会自觉的定期去再生塔巡查。近年来，企业实行人性化管理越来越普及，新建脱硫装置中，为了减轻操作工人的劳动强度，相当多的工程设计都选择了喷射氧化再生槽再生。再加上喷射再生技术的日益完善以及包括东狮脱硫技术协作网和长春东狮科贸实业有限公司等单位的大力倡导，因此，焦化厂的焦炉煤气脱硫中应用喷射氧化再生技术的越来越多。但是，虽然该技术在氮肥行业的应用较为成熟和稳定，但对焦化行业来说，毕竟是一种新技术，所以在推广之初，必然会遇到一些问题。这些问题如果得不到有效解决，不仅影响到该技术在焦化行业的推广，甚至引起了焦化行业对该技术可靠性的怀疑。下面，笔者抛砖引玉，就在实际工作中遇到的一些问题谈点个人看法。 　　1选择正规单位进行工程设计 　　焦化厂的焦炉煤气脱硫大多是迫于日益严格的环保压力下的产物，所以许多焦化厂对脱硫抱着可有可无的态度，甚至一些焦化厂的脱硫装置形同虚设，只是单纯的为了应付环保检查。在这种思想指导下，不少焦化厂在增上喷射氧化再生技术的脱硫装置时，不是选择跟化工设计院或专业单位合作，委托设计院代为设计，而是自行加工，或者委托个人代为设计。笔者在河南某焦化厂就遇到过这样的例子。该厂是七十万吨的生产能力，焦炉气量30000Nm3/h，进口硫4g/m3，脱硫塔为φ45000，原为高塔再生，塔径φ34000。由于无法保证脱硫效率，决定把再生塔改为脱硫塔，两塔并联，同时增上喷射氧化再生槽。并委托某化肥厂的专家对再生槽进行了设计加工。结果开起来后，一直运行不正常，脱硫效率偏低，再生槽内无泡沫，副盐较高，碱耗量偏大，悬浮硫高，先后更换了几种脱硫催化剂，仍然不能解决问题。后来选择与我公司合作，笔者到现场后，发现再生空气量明显不足。而空气量小的关键因素除了喷射器本身的质量原因外（该厂脱硫是大包工程，喷射器是施工队自行制作），还与再生槽设计不合理有关。一是再生槽内的硫泡沫溢流堰太高，为8米，而槽径仅7米。因溢流堰太高，尾管出来的脱硫液阻力较大。二是喷射器的安装没有选择近年来应用越来越广泛的高位安装，而是仍采用了低位安装，安装高度仅在9米的位置处。三是仍为传统的二件套设计，没有增加脱硫液的溢流环槽。四是槽内仅一层分布板，且分布板上开孔太大，孔径为φ50，不能很好的起到分布作用。同时，开孔面积太小，仅为正常开孔面积的三十分之一。这些因素再加上喷射本身的质量问题，使喷射器的单支吸气量明显偏小。经实际测量，30#的喷射器其吸气量仅为50m3/h。再生槽设计的缺陷导致了工况的不断恶化。被迫停车处理。 　　对于设计院与厂方自行解决，笔者曾戏称之为这是正规军与游击队的区别。选择设计院设计，虽然要付出一定的设计费用，成本高些，但毕竟是正规设计，其运行效果一般都能得到较好的保证。而厂方自行解决或者委托个人代为设计的，由于“土专家”的水平参差不齐，就有可能带来一系列的问题。当然，设计院有时也会出现一些常识性的错误。如山西某厂为“24·40”工程，委托国内某知名化工设计院设计。脱硫系统半水煤气气量125000Nm3/h，φ6600的脱硫塔与φ7000再生槽都没什么问题，问题出在脱硫泵的选型上。只配置了两台流量为420m3/h的脱硫与再生泵。两台脱硫泵全开，实际流量不足800m3/h。系统运行后，最为突出的问题是塔阻力增长过快。不到半年的时间内，先后停车对脱硫系统处理了三次。这个厂明显是因为循环量不足，喷淋密度太小造成堵塔严重。该厂进口硫较低，仅为400mg/m3左右，后面又是全低变流程，要求脱硫系统出口硫在100mg/m3～150mg/m3，所以估计当时设计院在设计过程中，选取溶液循环量时，仅考虑了脱硫液的硫容，而没有同时考虑到脱硫塔的喷淋密度所致。设计上的先天不足是致命的，仅靠工艺或操作管理是无法弥补的。 　　近年来，我们长春东狮科贸实业有限公司在脱硫的工程设计方面取得了令人瞩目的成果。其原因，就是因为我们在为客户