采用冷轧工艺生产钢丝的优越性.docVIP

采用冷轧工艺生产钢丝的优越性 李 汉 华 传统生产钢丝的方法是“冷拉”，先将原料（钢铁产品--线材）的头部放在专用的轧尖机中“轧尖”，接着由人工将其穿过拉丝模的模孔（名曰“穿模”），并在转筒——动力装置上缠绕固定（俗称“挂车”），这些仅仅是开动机器之前的准备工作，合上电动开关之后方可进行拉拔。这种生产工艺，不仅劳动强度大，效率低，对于某些难变形金属，中途还需进行软化退火、酸洗等工序，既耗费能源，又对周围的环境造成污染。 1978年，国外开始采用冷轧技术生产钢丝，将原料直接喂入冷连轧机组一次成材。现在，钢丝冷轧技术已在俄罗斯、美国、英国、德国、法国、意大利、日本、荷兰、匈牙利、芬兰等国应用，冷轧钢丝品种包括预应力钢丝、轴承钢丝、焊条钢丝、制绳钢丝、不锈钢丝、钢帘线等几十种。 钢丝冷轧技术的兴起，是对传统冷拉工艺的变革。钢丝冷轧生产与冷拉生产相比，前者具有极大的优越性。 1 冷轧变形量大 用冷轧方法生产钢丝，主要是在“Y型三辊轧机”上连轧完成的，被轧金属在三只轧辊构成的变形区中处于三向“压应力”状态（而被冷拉的金属在拉模内是处于两向压一向拉的应力状态）。由压力加工原理可知，压应力有助于金属内部缺陷的压缩、聚合，拉应力则助长缺陷的继续扩展。冷轧过程中，被轧金属在轧制阶段不弯曲、无扭转，因此冷轧变形具有较低的加工硬化程度，金属塑性好。此外，被轧金属与旋转的轧辊之间的摩擦轻微，轧件宽展小、延伸大，所以冷轧变形量很大，一次冷轧的总压缩率可达96%。例如，美国用?8㎜不锈钢线材作原料，不经中间退火直接一次轧成?2.38㎜不锈钢丝，淘汰了原先用同样材质的原料冷拉至?4.76㎜经过退火、酸洗之后再冷拉成?2.38㎜成品的生产工艺。又如意大利，某轴承制造厂用?5.5㎜轴承钢线材作原料，一次连续轧成?2.5㎜的钢丝并将其直接用来深加工滚珠；某钢丝生产厂用?5.5㎜弹簧钢线材为原料，一次轧成?1.2㎜的钢帘线。 2 生产效率高 由于冷轧可以一次成材，而且轧制速度高，所以钢丝冷轧生产率比冷拉生产高得多。意大利某钢丝生产厂以30m/s的速度在Y型三辊式连轧机（10台机架）中冷轧生产?1.2㎜的钢丝，轧机的小时产量为952㎏，而白俄罗斯某钢厂用同样的原料由二组（共16台）拉丝机冷拉生产同样的产品，小时产量仅为430㎏。 冷轧生产过程中，原料内部的缺陷或对焊的接头易于被压合，所以断丝率低(约占冷拉生产的0.5%)，作业率达90%以上。采用冷轧方法生产钢丝可提高生产率24～60%。 3 节能、降耗、环保 拉丝过程中，摩檫损失的功占总功耗的30～40%。冷轧过程中的摩擦损失却很小，可忽略不计。此外，由于冷轧一次的总变形量大，所以生产过程中可省略（或减少）中间退火、酸洗工序。我国现用冷拉方法生产?2.5㎜轴承钢丝,需要经过三次再结晶退火（包括成品交货状态退火）和两次酸洗，而意大利是冷轧一次成材，无需退火、酸洗工序，不仅节能，而且生产环境好。 生产工序的减少，不仅减少了能源消耗，降低了成本，而且可以避免原拉丝过程中容易产生的钢丝混乱现象，减少金属切损，提高成材率（详见表1）。 冷轧、冷拉成材率和能耗对比 表1 钢 种 生 产 工 艺 成 材 率（ % ） 能 耗(标煤 Kg/t) 70# 冷拉? 6.5 --→? 2.0 95.4 328 冷轧? 6.5 --→? 2.0 98.1 115 1Cr18Ni9Ti 冷拉? 8.0 --→?2.0* 86.9 1212 冷轧? 8.0 --→? 2.0 97.0 534 HCr26Ni21 冷拉? 8.0 --→? 3.2 85.1 1233 冷轧?8→?3.6→#?3.2 91.4 705 注：此表数据为国内1991年的生产记录，*酸洗能耗未计， #仍旧采用冷拉 采用冷轧方法生产钢丝，还可降低电机功率。白俄罗斯某钢厂生产?1.2㎜帘线钢丝,原采用冷拉方法经16个道次制成,其电机总功率603 kw 。上述的意大利某钢丝厂，采用同样的原料生产同样产品的冷轧机组,电机功率仅为260 kw 。国产的生产预应力钢丝（?5～7㎜）的?900-8型拉丝机，电机总功率1040 kw。采用冷轧方法，在Y型三辊式钢丝连轧机中用?13/?16㎜线材一次轧成?5～9㎜的预应力钢丝，轧机传动总功率仅为 530 kw ,这与冷拉