第3章数控铣削加工工艺(教案10).pptVIP

* 第3章 数控铣削加工工艺 第3章 数控铣削加工工艺 3.2 数控铣削加工工艺的制订 3.3 典型零件的数控铣削加工工艺  3.2.5 切削用量的选择 　　铣削的切削用量包括切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量，如图3-23所示。背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为 mm。端铣时，ap为切削层深度；而圆周铣时，ap为被加工表面的宽度。侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，ae为被加工表面宽度； 而圆周铣削时，ae为切削层深度。 图3-23 铣削切削用量 (a） 圆周铣 ； (b） 端铣 　　1. 选择背吃刀量（端铣）或侧吃刀量（圆周铣）  　　（1） 当工件表面粗糙度要求为Ra12.5～25 μm时，如果圆周铣削的加工余量小于5 mm，端铣的加工余量小于6mm， 则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大、工艺系统刚性较差或机床动力不足时， 可分两次走刀完成。 　　（2） 当工件表面粗糙度要求为Ra3.2～12.5 μm时，铣削可分粗铣和半精铣两个阶段进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣时留0.5～1.0 mm余量，在半精铣时切除。 　　（3） 当工件表面粗糙度值要求为Ra0.8～3.2 μm时， 铣削可分粗铣、半精铣、精铣三个阶段进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.5～2.0 mm；精铣时圆周铣的侧吃刀量取0.3～0.5 mm， 面铣刀的背吃刀量取0.5～1.0 mm。 　　2. 选择进给速度 　　进给速度分快进（空行程进给速度）、工进（包括切入、 切出和切削时的工作进给速度）的进给速度。为提高工效， 减少空行程时间，快进的进给速度尽可能高一些，一般为机床允许的最大进给速度。工进的进给速度vf与铣刀转速n、铣刀齿数z及每齿进给量fz（单位为mm/齿）的关系为 vf=fzzn (3-1) 　　在确定工作进给速度时，要注意下面这些特殊情况。  　（1） 在高速进给的轮廓加工中，由于工艺系统的惯性， 在轮廓的拐角处易产生“超程”（即切外凸表面时在拐角处少切了一些余量）和“过切” （即切内凹表面时在拐角处多切了一些金属而损伤了零件的表面）现象，如图3-24所示。避免“超程”和“过切”的办法是在接近拐角时减速，过了拐角后再加速， 即在拐角处前后采用变化的进给速度。 图3-24 拐角处的超程和过切 (a） 超程 ； (b） 过切 图3-25 切削圆弧的进给速度 　　（2） 加工圆弧段时，由于圆弧半径的影响，切削点的实际进给速度vT并不等于选定的刀具中心进给速度vf。由图3-25可知，加工外圆弧时，切削点的实际进给速度为 即vT＜vf。 而加工内圆弧时， 由于 即vT＞vf，如果R≈r，则切削点的实际进给速度将变得非常大， 有可能损伤刀具或工件。因此，这时要考虑到圆弧半径对工作进给速度的影响。 　　3. 选择切削速度vc 　　单从理论上讲，确定背吃刀量、进给量后，为提高生产率， 切削速度应该是越大越好，因为这样可以避开积屑瘤生成的速度，获得较低的表面粗糙度。但实际上，由于机床、 刀具等的限制，切削速度一般只能控制在100～200 m/min的范围内。  　　铣削的切削速度计算公式为 （3-2） 　　从式（3-2）可以看出，铣削的切削速度与刀具耐用度T、 每齿进给量fz、背吃刀量ap、侧吃刀量ae以及铣刀齿数z成反比， 而与铣刀直径d成正比。这是因为：  　　（1） 当fz、ap、ae和z增大时，刀刃负荷增加，同时工作齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损就会加快，从而限制了切削速度的提高。  　　（2） 刀具耐用度的提高使允许使用的切削速度降低, 但是加大铣刀直径d则可改善散热条件， 因而可提高切削速度。 　　4. 选择主轴转速n 　　主轴转速n可根据选取的切削速度vc通过式求得， 得到的主轴转速n应圆整到机床说明书中的标准值。 3.3 典型零件的数控铣削加工工艺 3.3.1 样板零件的数控铣削加工工艺 　　图3-26所示的样板零件，其材料为45钢。该样板零件在数控铣削加工中有一定的代表性，加工时，在保证质量的前提下， 应尽量提高生产率并降低成本，因此不一定全部都由数控机床加工，简单的表面应该由普通机床来完成。下面说明其加工工艺。 图3-26 样板零件图 　　1. 零件图工艺分析 　　对于该零件的工艺分析，主要从结构形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等方面进行。该零件形状较简单， 为轴对称图形；零件尺寸标注齐全、无误；尺寸精度要求不高， 均在IT11～IT10级内，全部表面粗糙度均为Ra6.3 μm ，无热处理要求。但该零件轮廓有多处要换向进给，每当坐标移动换向时（由正→负或由负→正），都可能带入因机床磨