第八章 塑料模设计(8-2).ppt

2．分型面形状的决定 四、成型零件工作部分尺寸计算 成型零件工作部分尺寸与塑件的尺寸和公差、塑料收缩率及模具的磨损和制造公差等因素有关。塑件的外形尺寸取决于凹模的内形尺寸，塑件的内形尺寸取决于型芯外形尺寸，计算公式如下： 五 成型零件强度计算 模具的各个零件必须有足够的强度和刚度，以承受工作时的各种作用力。因此，在设计时应按照各自的受力情况进行强度和刚度校核。 1)矩形凹模，壁厚计算公式如下： 组合式矩形凹模 整体式矩形凹模 2)圜形通孔凹模壁厚计算。可根据重复承受内压力的圆筒形件原理计算壁厚，设圆筒内产生最大切线压力的最小压力半径r- =r1，壁厚计算公式如下。 3)动模垫板厚度计算公式如下 * 第 三 篇 主讲：陶福春 模具设计 第二节 成型零件设计 一、概 述 型腔是模具上直接成型塑料制件的部位。直接构成模具型腔的所有零件都称为成型零件，通常包括：凹模、凸模、成型杆、成型环、各种型腔镶嵌件等。型腔设计步骤和主要内容如下。 ①根据塑件形状、塑件使用要求、塑料的成型性能等确定型腔的总体结构，其内容包括：分型面位置、进浇位置、排气位置、脱模方式等。 ②从制造角度决定型腔是否采用组合式。若需组合，决定各构成零件之间的组合方式，详细地确定各零件的结构。 ③根据塑件尺寸和成型收缩率大小计算成型零件上对应的成型尺寸。 ④根据成型时的塑料熔体压力，对成型零件进行刚度和强度校核，决定其壁厚等尺寸。 二、型腔分型面位置和形状的设计 分开模具取出塑件的面，通称为分型面。注塑模有一个分型面和多个分型面的模具。分型面的位置有垂直于开模方向、平行开模方向以及倾斜于开模方向几种。分型面的形状有平面和曲面等。分型面设计得是否得当。对制件质量、操作难易、模具结构复杂性有很大影响，主要应考虑以下几点。 1．塑件在型腔中放置方位的确定 2．分型面形状的决定 3．分型面位置的选择 1．塑件在型腔中放置方位的确定 3．分型面位置的选择 三、成型零件的结构设计 构成模具型腔的零件统称为成型零件，它主要包括凹模、凸模、型芯、镶块、各种成型杆、各种成型环。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性，以随塑料的挤压力和料流的磨擦力，有足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra0.4μm 以下），以保证塑料制品表面的光亮美观、容易脱模。一般来说，成型零件都应进行热处理，或预硬化处理，使其具有HRC30以上的硬度。如成型有腐蚀性气体产生的塑料如聚氯乙烯等，还应选用耐腐蚀的钢材或表面镀硬铬。 （一）凹模（阴模）的结构设计 凹模是成型塑件外表面部件，凹模按其结构不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌组合式和四壁拼合式五种。 1．整体式凹模 2．整体嵌入式凹模 3．局部镶嵌式凹模 4．底部大面积镶嵌组合式凹模 5．四壁拼合的组合式凹模 （二）型芯和成型杆的结构设计 *