210原料加氢处理装置事故处理2015.docxVIP

第五章 事故处理1.事故处理原则对生产装置而言，意外事故是不可能完全避免的，突发事故的正确处理主要靠操作人员丰富的操作经验和对装置深入细致的了解来实现的。但无论何种情况，下列处理事故的原则和次序必须遵守：1） 保证人身安全2） 保证环境卫生安全3） 保证设备安全4） 保证催化剂安全、防止加热炉管结焦5） 尽快使装置处于安全的此时状态，防止发生次生事故在保证上述事故处理原则的基础上，处理装置事故过程中还要遵循以下几个方面：1)事故处理时，由班长统一指令，落实事故处理时的外部条件，按照最合理、最适合的事故处理预案或方案进行处理，努力控制影响范围，减少事故损失。2)需要紧急泄压时应立即泄压，但泄压应在与紧急情况相符的最小速度下进行，以减少对设备的热冲击，在任何停工过程中都要遵循“先降温、后降量”的原则。3)当装置发生重大事故，危及装置安全时，应紧急停工；在工艺条件、系统条件的允许下，在装置安全的前提下，装置先处理到一个最近的此时状态，如果仍然得不到控制，则继续处理到下一个此时状态，直至调整到安全状态。4)处理必须迅速，但也应注意高温高压设备的温度、压力、液位变化不可过快，以防设备受损而引发其它事故。5)及时正确使用联锁，并在启用后检查实际动作情况，如失灵则手动执行。6)处理中应特别注意各高、低压设备的连接处，必要时用切断阀进行隔离，严防窜压。7)如有介质向相邻装置扩散的可能时，应立即通知该装置。8)当班班长有权先处理后汇报。9)在反应器中断进料后，床层温度必须降至≯300℃才可以重新恢复进料。从事故发生的原因可以分成以下几个方面:1） 物料故障；2） 设备故障；3） 操作故障；4） 公用工程故障；5） 仪表阀门故障。针对不同原因发生的事故，处理的方式和程度也不同，但都要求把装置处理在一个稳定的此时状态，以便于恢复生产或者进行下一步的调整。“此时状态”为事故处理过程的相对稳定状态，并不是一成不变，处理过程中班长及岗位内操需结合装置事故处理实际进程，及时调整处理的此时状态，原则是在装置安全的前提下，保证事故的危害性、影响程度减到最小。根据蜡油加氢裂化装置高温、高压、临氢的反应特点，按照事故发生的危害性、影响程度、影响范围、可能造成的后果标示了以下四个事故此时状态，此时状态并不是一个必须严格执行的指标，而是一个必须参照的指标，具体的操作中应该根据实际情况灵活掌握。1） 状态1 此状态是反应维持进料，最低反应氢耗、系统长循环的稳定状态。如装置故障处理完毕，可以在较短的时间内恢复正常生产。2） 状态2此状态是反应切断进料，循环氢压缩机正常运转，分馏处于短循环、热待用的稳定状态。当反应恢复进料后，分馏系统可以立即接收生成油恢复正常生产。（增加外来进料的产品）3） 状态 3此状态是反应部分全面停工的稳定状态，循环氢压缩机、新氢压缩机、反应进料泵、反应注水泵等设备联锁停运，反应进料加热炉联锁灭炉。分馏处于短循环、热待用的稳定状态。当反应恢复进料后，分馏系统可以立即接收生成油恢复正常生产。4） 状态4此状态是反应、分馏全面停工的稳定状态，循环氢压缩机、新氢压缩机、反应进料泵、反应注水泵等设备联锁停运，反应进料加热炉联锁灭炉、分馏塔进料加热炉联锁灭炉，各机泵停止运转，反应分馏系统隔离，必要时高压系统充氮气保护，分馏各产品改污油。（此状态仅适用于装置大面积着火、长时间大面积停电或DCS计算机全部死机等极端恶劣情况，装置长时间不能恢复）5） 此时状态对照表表5-1-1 状态对照表单位正常生产此时状态1此时状态2此时状态3此时状态4反应总进料kg/h150000～250000150000000精制反应器CAT1℃379～408300～310200200200裂化反应器CAT2℃383～409300～310200200200F101 ℃354～384280～300停停停反应系统压力MPa14.0～16.014.0～16.00.7～16.000.70.7F201出口温度℃380±5正常正常正常停分馏产品走向合格产品线产品改不合格线，长循环短循环短循环停反应注水点A101入口E104前停停停脱硫系统正常正常正常正常停C101正常正常正常停停C102两开一备一开两备停停停P101正常正常停停停HT101正常停停停停P103正常正常停停停其他说明操作平稳，产品合格各塔罐维持正常压力，液位平稳，流量稳定反应系统充事故N2降温，高分/低分切断阀隔离，分馏及脱硫系统各塔罐尽量维持正常压力，液位平稳反应系统充事故N2降温，高分/低分切断阀隔离，分馏及脱硫系统各塔罐尽量维持正常压力，液位平稳反应系统充事故N2降温高分/低分切断阀隔离2.紧急停工方法2.1 紧急停工的目的当装置出现有潜在危险并能导致人员伤害或损坏设备的情况时，要求装置紧急停工。其目的是切断液体和气体进料