钢柱施工作业指导.docVIP

PAGE \# - 0 - 1 ×××工程钢柱 施工作业指导书 一、工程概况 该项目需施工的钢柱共计 根，最长构件长度约 m，最大柱宽约 m。最高牛腿标高 m，最重构件重约 T,构件材质Q235B。 二、主要施工方法 1、钢柱制作 1.1、主要施工工艺流程 钢柱施工工艺流程图附后。 1.2、材料检验 该部工程的所有原材料及辅助材料均按有关规定进行抽样检验，检验内型为机械性能实验。 1.3、放样、号料 放样和号料应根据要求预留制作和安装焊接收缩余量及切割和铣平等加工余量，焊接收缩余量见附表。号料前应将钢材切割区表面的铁锈、污物等清除干净。对于型钢构件及其相应节点板应按1：1比例放大样校对无误后才能进行切割下料。放样时应确保型钢的焊缝长度不小于设计及施工规范要求。 1.4、坡口加工 该部工序主要包括翼缘板、腹板对接坡口(该部份坡口加工在下料前进行)及图纸中要求开坡口的部位(该部分坡口加工在腹板下料完成后进行)。坡口加工采用CG1－30半自动切割机进行切割，切割机运行轨道必须校平。对接缝坡口在板对接前加工，“T”接坡口在下料完成后加工。割咀与钢板间距离应符合规定。割咀与钢板的夹角应根据坡口尺寸要求进行调整。坡口加工不得有裂纹或大于1.0mm缺棱，并需及时清理坡口上的熔渣。用样板检查坡口时，样板与加工边缘之间不得大于1.0mm。需加工坡口的钢板在其边缘处用白色油漆标识“→”表示需加工边缘，并在旁边标注坡口尺寸形式。其主要坡口形式见附图。 1.5对接 本工程柱主体H型钢翼缘板及腹板的对接均选择在下料前进行，对接时应根据进料尺寸及钢柱分断点情况合理排料。对接（包括厚板与薄板的对接）以板的中心线为基准，使板两边尺寸偏差均匀。板对接缝位置还必须满足下列规定：①柱节点处尽量避免对接接头。②柱翼板缝位与腹板对接缝位置应相互错开300mm以上，且应与劲板焊缝错开200mm以上。③对接拼装均采用临时加固劲板开过焊孔的形式，不允许在焊道内点焊，对接缝两端应设置引、熄弧板（坡口样式与被对接构件一样）。④柱腹板对接长度不小于600mm，宽度不允许对接；翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许对接。⑤板对接组装时，应根据焊接反变形要求，预先留出反变形量（焊接反变形表附后）。 型钢（角钢、槽钢、工字钢）对接均采用45°斜接开坡口焊透的连接方式。对接时单节型钢的长度必须符合施工规范要求。 1.6自动或半自动焊接 该过程主要包括板对接焊接及船形焊焊接。焊道两端引、熄弧板材质及坡口形式必须与焊材一致。焊接前，焊道内的油漆、杂质、铁锈等必须清理干净。焊剂必须经过烘焙，严禁在焊道内打弧引火。焊后变形必须校正。对多层多道焊焊接完成应消除焊渣，清除焊渣时不得使用煤油。焊接完成应将所有的焊渣、焊疤、焊瘤等处理干净。待以上工作完成且全部合格后才能进入下一道工序。主要焊接工艺见钢柱焊接专项。 1.7下料 柱翼缘板、腹板均采用数控切割机及直条切割机进行下料，下料前应在数控切割机及直条切割机机床一边与轨道平行方向设置定位器，用专用板夹将板料吊至机床上，贴紧定位器进行初定位。将两把割刀移至指定位置，空车快速运行，观察板料是否有跑边现象，对不符合要求的调整符合要求后才能进行切割作业。切割时应先进行横向切割。切割板料毛边，并找正板料直角。同一板料的两边必须由两把割刀进行同行切割，以避免单边加热变形。下料完成应在每块小料上标清构件材质及焊缝质量等级。未作标识的严禁进入下道工序。 对于板厚大于10mm厚的规则加劲板也要求采用直条切割机进行下料。其余不规则的板件均要求采用半自动割刀进行下料。采用手工气割的构件必须采用角磨机将其打磨平整。 柱主体H型钢钢板的下料净长应考虑各条焊缝的焊接收缩余量计算确定。如：A25柱下部H型钢全长25.110M，四条纵焊缝收缩余量(每米0.6m)：25.11×0.6=15.1mm，取15mm。考虑加劲板收缩余量5mm 柱主体H型钢钢板下料长度为L＝14.97+0.02=14.99M 测量过程由专用钢卷尺进行。主要焊接收缩余量表附后。 下料切割时对于轧制钢板两边各10mm的范围必须切掉。 1.8、柱主体型钢组装 柱主体H型钢组装在H型钢自动组立机上进行，吊装时选用钢扁担四点吊法。起吊时必须采用四个专用夹具。组装时应先控制好端部（以柱脚及牛腿顶紧面为基准）各板的平面度及垂直度，然后再顺次往中部延伸。中柱主体分成两部分（H型钢及T型钢）进行，当该两部分别完成后再进行中柱的成形组装，组装时应在H型钢与T型钢结合处的H型钢腹板上预先进行反变形（反变形量见附表）。组装均采用定位焊。组装注意事项如下：①定位焊必须由合格电焊工进行焊接作业。②组装前应将焊缝边缘30mm区域内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净(包括翼板与腹板)。③定位焊采用CO