模具设计 第九章.pptVIP

（2）所需锁模力很小，只为一般注射成型的1/5~1/10，故可大幅降低设备成本。 （3）因成型时注射压力低，所以塑件中的残余应力小，不会出现翘曲和应力碎裂缺陷。 （4）可减轻制品重量，使制品轻型化。 （5）由于冷却时间短，缩短了成型周期，提高生产率。 (6)可成型各种复杂形状的塑件。 9.4 气体辅助注射成型 * 9.1 热流道系统成型 9.2 热固性塑料注射成型 9.3 共注射成型 9.4 气体辅助注射成型 9.5 发泡成型 9.6 BMC注射成型 9.7 反应注射成型 9.8 叠层模具 9.9 注射模CAD/ CAE / CAM 第9章 注射成型新技术 9.1.1 热流道系统成型的特点 1.热流道成型的优点 ①基本可实现无废料加工，节约原料。 ②省去除浇注系统凝料、修整塑件、破碎回收料等工序。 ③省去除浇注系统凝料的工序有利于实现生产过程自动化。 ④由于浇注系统的熔体在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注射；还有利于压力传递，从而克服因补塑不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量。 ⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。 9.1 热流道系统成型 2.热流道成型的缺点 ①模具的设计和维护较难，故障。 ②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大。 ③对制品形状和使用的塑料有原则。 ④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。 9.1 热流道系统成型 9.1.2 热流道系统的分类和结构 1.绝热式流道 2.加热式流道 （1）单型腔主流道加热式 9.1 热流道系统成型 （2）多型腔主流道加热式 9.1 热流道系统成型 （2）多型腔主流道加热式 9.1 热流道系统成型 内加热式多型腔热流道注射模 9.1 热流道系统成型 9.1.3 热流道浇注系统对塑料的要求 ①熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。即使在较低温度下有较好流动性，不 固化；在较高温度下，不流涎，不分解。熔体能较容易进行温度控制。 ②熔体粘度对压力敏感，在低温低压下也能有效控制流动。 ③物料的热变形温度高，固化快。 ④塑料的比热容低，易于熔化和固化。 9.1 热流道系统成型 9.1.4热流道成型模具的装配及设计原则 1.热流道注射模的系统的装配 9.1 热流道系统成型 2.热流道板的结构 ①熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。即使在较低温度下有较好流动性，不 固化；在较高温度下，不流涎，不分解。熔体能较容易进行温度控制。 ②熔体粘度对压力敏感，在低温低压下也能有效控制流动。 ③物料的热变形温度高，固化快。 ④塑料的比热容低，易于熔化和固化。 9.1 热流道系统成型 2.热流道板的结构 9.1 热流道系统成型 3.热流道注射模的设计原则 （1) 合理选择塑料 （2）流道和模体必须实行热隔离。 （3）热流道板材料最好选用稳定性好、膨胀系数小的材料。 （4）合理选用加热元件，加热元件要通过计算确定，热流道板加热功率要足够。 （5）在需要的部位配备温度控制系统。 （6）设计时应考虑装拆卸检修方便。 9.1 热流道系统成型 9.2.1 热固性塑料注射成型特点 1.成型设备 （1）料筒的加热元件不用电阻丝加热而用线包加热。因线包通电后产生的交变电磁场使塑料分子在该磁场中振动，从而使塑料加热。这种加热方式使塑料层从里到外同时升温，使塑料不致发生局部过热固化。 （2）注射料筒和注射螺杆均设有冷水通道，以保证在需要降温的时候能迅速降温。 （3）模具必设置加热装置，使得热固性塑料在高温下进行交联反应而固化成型。 （4）螺杆的螺槽设计不同，要求能兼做排气元件。 9.2 热固性塑料注射成型 2.成型工艺特点 （1）热固性塑料在注射机料筒中处于低黏度的熔融状态。 （2）因热固性塑料中一般含有40%以上的填料，黏度和摩擦阻力较大，故要求高温（110±10℃）、高压（118~235MPa）成型。 （3）热固性塑料成型时，由于交联固化反应产生缩合水和低分子气体比较多。 9.2 热固性塑料注射成型 9.2.2 热固性塑料注射模的设计要点 1.分型面设计 （1）模具尽量减少接触面积，以减小分型面贴合间隙和增加单位面积上的贴合压力，防止溢边的产生。 （2）分型面上应尽量减少孔穴和凹坑，以防止分型面上的溢边容易进入其孔穴中，造成清理困难。 （3）分型面的表面硬度应该高一些，一般在40HRC以上，以防止飞边碎片在合模中压伤分型面表面。 （4）分型面的排气要求：热固性塑料产生的飞边厚度有的只有0.01mm，要防止这种飞边出现，分型面必