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国内外先进热轧技术综述 一、热轧生产发展历史 1．国外热轧生产发展 自从1926年第一套板带热轧机在美国诞生以来，热轧板带生产的发展已有70多年的历史，一般认为其间经历了三个发展时期。20世纪60年代以前，全世界大约建造了70套板带热轧机，其中50%集中在美国和加拿大。这一时期板带生产技术发展缓慢，轧线一般配置为100-150吨/小时的加热炉、全连续或半连续粗轧机、6机架精轧机、精轧出口速度10m/s左右、板卷单重4-11kg/mm、卷重5-10t，年产量150~200万t。 上世纪60~70年代是热轧板带生产发展的重要时期，共建成了约48套热轧机。1960年，美国麦克劳斯公司最先在热轧板带精轧机上采用了计算机控制技术，这是热轧板带生产适应自动化操作发展趋势的一个划时代进步。1961年，美国钢铁公司投产的2032 热轧板带轧机在精轧机上首次采用了升速轧制技术，从而突破了此前30多年没有改变的10~11m/s的精轧速度。大型连铸板坯、步进式加热炉及高效冷却技术等也是在这一时期出现的。 在这一阶段， 随着日本经济的高速增长，热轧生产发展的重心从欧美逐渐转移到了日本。在引进当时欧美先进技术的同时，通过迅速的改进和创新，日本开发出了众多先进技术，使产品质量和产量得到了大幅提升，热轧生产呈现出大型化、高速化的趋势。这一时期的主要特点是采用提高精轧速度、增大板卷单重、采用7架精轧机、加速轧制、厚度AGC控制及计算机控制等技术。到上世纪70年代初，精轧速度达到26m/s以上，板卷单重可达35kg/mm、年产量达600万t。 在1973年石油危机、原料、燃料涨价、钢材需求疲软、劳动环境变化等背景下，热轧板带生产从追求大型化、高速度、大卷重转到了节能、节省资源、提高产品质量和金属成材率的方向。在此后的10多年间，尤其是上世纪80年代，以日本为中心，热轧领域出现了众多节能与提高产品质量的技术，主要包括： 为了节约燃料，开发了加热炉节能技术； 为了有效利用高温板坯热量，开发了热装轧制（HCR）和直接轧制（HDR）技术； 为了提高成材率，开发了氧化铁皮控制和切头控制技术； 为了提高产品质量，开发了板厚、板宽、板凸度高精度控制技术。 为了提高产品性能，开发了以高强钢为中心的控制轧制、控制冷却等热处理技术（TMCP）。 为了提高劳动生产率，生产自动化和无人化操作进一步得到发展。 在此基础上，热轧板带生产又经过近30年的不断发展和完善，目前已经达到了很高的水平，具有大型化、高精度、全自动、高效率的显著特点，并出现了薄板坯连铸连轧、无头轧制等更为先进的生产技术。当代热轧板带生产和现代制造技术、计算机技术及信息技术有机结合，正向着系统连续化、自动化、柔性化、高速高精度的方向发展。 我国热轧生产发展 我国热轧带钢生产技术在建国以后很长时期内相对落后。1958年鞍钢建成第一套1700mm带钢半连轧机组。1978年武钢建成第二套1700mm带钢连轧机组。而随后1989年宝钢2050mm带钢热轧机的建立，标志着我国带钢热轧生产进入快速发展的时期。大致可分为以下三个阶段： （1）初期发展阶段 这个时期热轧线建设基本靠国家投入。由于资金、技术等多方面限制，水平参差不齐。1989年投产的宝钢2050热轧采用了L1、L2级计算机控制，其自动宽度、自动厚度控制、CVC板形控制、强力弯辊、控制轧制和控制冷却等代表了当时最先进的热轧生产技术。1994年投产的太钢1549热轧和梅钢1422热轧是引进了日本的二手设备。虽然整体技术水平相对落后，但在安装过程中进行了设备和生产技术方面的改造，技术水平有所提高。在同一时期，我国还有自行建设了两套国产热轧线，即1980年投产的本钢1700热轧和1992年投产的攀钢1450热轧。由于当时国内的设计和制造水平有限，这两套轧机的整体水平不高。 （2）全面引进世界新技术，提高技术水平阶段 20世纪90年代中期以后，各大企业均以引进国外最先进技术为主。如1996年投产的宝钢1580热轧和1999年投产的鞍钢1780热轧等，都是世界传统热轧线最先进水平的代表。以1580热轧为例，除现代化热轧线通常采用的一系列先进技术以外，还包括： 轧线与连铸机紧凑布置形式，从而可实现直接热装，并有实现直接轧制的可能； 板坯定宽压力机，大大减少了板坯宽度规格； 精轧机全液压压下机AGC技术； PC板形控制系统，与强力弯辊系统一起使板形调控能力大大增加； 在线磨辊装置； 中间辊道保温技术和带坯边部感应加热技术； 轧机全部采用交流同步电机和GTO电源变换器及4级计算机控制； （3）以满足市场需要和提高竞争力为目的的发展阶段 由于近年国家经济快速发展，对钢材需求不断增加，因此除国营大中型企业外，中小型企业，甚至民营企业都把热轧板带作为发展的重点，建设了大量先进热轧生产线（见附表