工艺CA6140车床主轴拨叉.docVIP

一 序言 本次设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，它在我们大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，通过这次从中锻炼自己分析问题的能力，为基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教 1 零件功用分析 题目所给零件是CA6140车床主轴拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，下方的φ50三分之一孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2 零件的工艺分析 零件为HT200铸钢件，无热处理要求。 从结构上看，下部呈圆筒状上部为厚12mm的三分之一圆叉爪。两部分上下都不在同一平面上，工件安装有一定困难。 零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分 （1）以25H7孔为中心的加工表面，这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ40mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 一个是以三分之一圆叉爪为中心的加工表面,即以φ50mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：φ50H12的孔，以及φ50H12的两个端面。主要是φ50H12的孔。 （2）以M8×1.5螺纹孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：M8×1.5的螺纹孔，长40mm的端面。主要加工表面为M8×1.5螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： Φ50孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。 Φ50孔与φ25H7孔轴的平行度铸造形式、25H7孔及其一端面为基准。但用25H7孔作精基准，两零件分切开后可能不对称，而且2—25H7孔的端面横向尺寸小，定位稳定性也差。若选叉爪的及其一端面为精基准，又因50H12孔精度太低，用一般圆柱心轴作定位元件，定位误差太大。最后考虑仍用50H12孔为纵向定位基准，目的是希望工件分切开后左右两件较为对称。垂直方向则选叉爪上端面为精基准，从尺寸关系看，以它作定位精基准便于加工其余各平面。 粗基准选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ25H7孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。既能加工出已选各精基准面，又能保证加工面对不加工毛面的位置和尺寸。 4、工艺路线的制定 制定艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、25孔上、下端面 工序2 精铣φ25孔上、下端面 工序3 以φ25孔上端面为精基准，粗、钻、扩、铰、精铰φ25孔，孔的精度达到IT7 工序4 以φ25孔为精基准，粗铣φ50孔上、下端面 工序5 以φ25孔为精基准，精铣φ50孔上、下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。 工序6 以φ25孔为精基准，钻、、φ50孔，保证空的精度达到IT8。 工序7 以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面 工序8 以φ25孔为精基准，钻φ8孔（装配时钻铰锥孔） 工序9 以φ25孔为精基准，攻M8×1.5螺纹 工序10 切断，并将半圆主体切成三分之一圆柱体 工序11 检查 该方案各工序使加工效率大大提高，多次加工φ25、φ50孔，更能保证孔的加工精度。 5、机械加工余量、毛皮尺寸的确定 零件材料为HT200，硬度190HBW,，生产类型为大批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、φ40） 考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。 2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ50端面）。 查《机械工艺设计手册》表，取φ25（L1=45mm），φ50（L2=17）端面长度余量均为2.5（均为双边加工）： 粗铣 2mm 精铣 0.5mm 3. 内孔（φ50已铸成φ40的孔） 查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ50孔已铸成孔加工余量为3，即铸成孔直径为44mm。 工序尺寸加工余量： 钻孔 4mm 扩孔 1.5mm 铰孔 0.4mm 精铰 0.1mm 同上，零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。 工序尺寸加工余量： 钻孔至φ23 余量为8mm 扩孔钻 1.8 mm