识别消除生产过程浪费PPT.pptx

识别消除生产中的七大浪费; 导言 了解浪费 识别消除浪费 持续改进 ;1.1 企业的基本经营理念;1.2如何实现提高利润？;1.3 精益生产核心理念;“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一;;;2.2什么是浪费;何谓“问题”．．．;对所承担的工作怀有高度的问题意识; 丰田并不认为“有问题”是件坏事。;人们易于将“问题”视为“小变化”… ;“没有比完全意识不到问题的人更有问题” （没有问题才是最大的问题） 大野耐一;;浪费的种类（7大“最”状）;到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）;过量生产的浪费是所有浪费产生的原因; 产生原因 大批量生产方式 作业人员过剩 追求设备利用率 对应后工序不均衡的领取 生产系统不稳定 认为停线是一种罪恶 ;企业;表现形式;;;库存的浪费;;1;管理要点：;组对;;;;表现形式; 产生原因 生产线布局不合理 设备可动率低 工序能力不均衡 生产计划不均衡 原材料等到位不及时 常发品质不良;不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。 常见动作浪费可以划分为12种：两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。 ; 产生原因 工艺流程不合理 物料、工具放置不合理 作业无标准 动作不合理 作业技能不熟练;40;0;为了完成每天取送130件包裹的目标，司机们必须严格遵循动作标准。当接近发送站时，他们松开安全带，按喇叭，关发动机，拉起手剎车，把变速器推到一档。右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它记在脑子里，然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃。送货完毕后，他们再回到卡车上，路途中完成登录工作。 这种刻板的时间表是不是看起来有点繁琐? 它真能带来高效率吗?毫无疑问!生产效率专家公认，UPS是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧，美国联邦快递平均每人每天不过取送80件包裹，而UPS却是130件。;（案例）;超过需要的作业称为加工浪费。 加工的浪费分为两种： 一种是质量标准过高的浪费，即过分精确地加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。 加工浪费将导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排、简化改善四原则方法进行改善的。 ; 加工的浪费;;此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议将两凹槽连接在一起，减小加工面积。;差速器大壳轴承台毛坯尺寸Φ75mm，加工后要求尺寸Φ 70mm，加工余量为5mm,建议减少2mm加工余量，毛坯尺寸减为Φ 73mm;　 ?制造不良品(无法销售的物品) 　　　材料的二重加工或报废 在作业中，谁都不想把不良品生产出来，但做着做着不良品就不知不觉地出来了 　 ?不良品修正 　　　工数(用于修正的劳力)的重复; 产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。;不良品的浪费;第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存;;; 改善是突破现状，产生新价值的开创性的努力，是一种富于创意、突破和成就感的活动，但同时又是一项艰难的工作。;持续改进应以现场为中心，展开??升品质、降低成本、节省时间、提高生产率的改善活动： 生产 设备 物流 供货商; 现场管理中的改善活动：运用有效的改善手段，深入现场进行改善。只有这样，才能标本兼治，达到更高的现场管理水平。;现场改善的意识：; 健全的过程 质 量 单件流;将PDCA循环过程细分成七个关键步骤，整理出来形成指导改善开展的方法。 是开展现场改善的基本方法，具有广泛的适用性。;持续改进十大原则;谢 谢！