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3S—清扫 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的 清扫 先彻底大扫除 然后日常化 3S—清扫 目的 a.减少工伤。 b.保证品质。c.维护机器设备。 d.制造高效率的工作场所。 8S管理培训 哪些公司是世界级的公司? 大家心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？ 三流企业 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 二流企业 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。 一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。 环境清洁有序所具有的优点 自我提升 质量 安全 视觉控制 客户良好印象：推销员 成本节约 标准化的推进者 轻松愉快的工作环境 8S 8S 起源 1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的8S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。 8S（基石） Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理 支柱 现代企业之屋 企业方针、目标 8s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。 什么是8S ? 广义概念 什么是6S ? 3 狭义概念 1S 整理 2S 整顿 3S 清扫 4S 清洁 5S 安全 6S 素养 7S 学习 8S 节约 1S—整理 不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 整理 1S—整理 目的 a.腾出宝贵空间  b.防止误用  c.防止变质和积压资金 d.创造清洁的工作场所 1S—整理 处理原则 需要的物品 需要的数量 需要的时间 1S—整理 区别“需要”和“不要”的原则: 处置方式: 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 就近放在工作区域 清除出库 放在仓库 无 有 是 1S—存在问题 职员不知道如何区分“需要和不需要” 职员对浪费视而不见 1S—哪些是不需要的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… 2S—整顿 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放! 整顿 2S—整顿 目的 a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。d.塑造目视管理的工作场所。 2S—整顿 每个物品都有一个放置的地方 每件物品都放在它应该放置的地方 2S—整顿 关键1 可视化管理:什么,哪里,多少 2S—整顿 关键2 标准化 操作标准化 整 顿 管理标准化 2S—如何实施2S 第二步：标识地点 第一步：确定合适的物品放置地点 2S—确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 2S—确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关 2S—确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取 使物料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放物料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少搬运和物料转移的距离 2S—标识地点 标识板 标识线 6s地图 颜色策略 轮廓策略 2S—标识地点 标识板： 标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示： 标明物品在哪里 物品指示： 标明在这个地方有哪些物品 数量指示： 标明此地有多少物品 2S—标识地点 标识线用来显示： 区域划分人行走道，消防通道的方向，并显示门朝哪个方向 危险区域 …… 2S—工作步骤 确定地方 整理,简化 寻找合适容器 考虑频次 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 * *