催化裂化装置节能改造效果分析赵娟中国石油化工股份有限公司.DOCVIP

催化裂化装置节能改造效果分析 赵 娟 （中国石油化工股份有限公司洛阳分公司，河南 洛阳 471012） 摘要：洛阳石化催化裂化装置2015年大检修期间对装置进行节能改造，再生器增加7组3.5 MPa蒸汽过热盘管，对原料油换热流程进行改造，增加原料油和柴油换热流程，对2机汽轮机产生的0.3 MPa乏汽进行回收。改造后，装置热量得到有效利用，每年增效855.6万元。 关键词：催化裂化； 节能； 改造； 蒸汽 中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置，设计规模1.4 Mt /a，采用单器单段逆流完全再生方式，2器同轴式布置，气控无滑阀下流式外取热器，装置包括反应-再生、分馏、吸收稳定、液态烃和干气脱硫、余热锅炉、脱硫脱硝等单元[1]。1997 年10 月17 日投入运行，Ⅱ套催化裂化装置设计原料油为常压渣油，硫质量分数不大于0.6%[2]，2009年12月蜡油加氢装置开工后，加工原料改为纯加氢蜡油，2014年该装置开始掺炼部分减压渣油。催化裂化装置消耗蒸汽量较大，增加蒸汽产量并降低蒸汽消耗是实现节能降耗的有效途径[3]。 另外，催化装置余热也较多,高温余热主要有再生器过剩热、循环油浆余热等，应充分利用其发生中压或次高压蒸汽，实现能量逐级利用[4]。2015年大检修期间，为实现重油加工效益的最大化，提高催化装置掺渣比[5]，同时优化装置蒸汽网络，对催化装置再生器进行改造，增加7组3.5 MPa蒸汽过热盘管，并对装置原料油换热流程、2机乏汽进行优化改造，实现能量梯级利用及节能降耗的目的。 1．节能改造措施及效果 1.1 再生器增加过热盘管 2015年大检修前，二联合车间催化装置正常生产期间， 3.5 MPa饱和汽产量为65 t/h（外取热产汽40 t/h，分馏汽包产汽25 t/h）。余热炉汽包产3.5 MPa饱和汽23 t/h，余热炉在不补燃的情况下，过热饱和汽能力为40 t/h，因此有48 t/h左右3.5 MPa饱和汽需经过减温减压器并至1.0 MPa管网，蒸汽高品低用，造成能源浪费。为了优化现有的蒸汽网络，提高3.5 MPa饱和汽过热量，同时为了适应装置高掺渣的需要，2015年大检修期间，再生器增加3.5 MPa过热蒸汽盘管7组，设计过热饱和汽能力为30t/h，将剩余部分3.5 MPa饱和蒸汽尽量全部过热。装置3.5 MPa原则流程见图1。 图1 3.5 MPa蒸汽原则流程 由图1可见，2015年12月6日开工后，外取热产汽约18 t/h、分馏汽包产汽约24 t/h，全部通过再生器过热管过热后并至3.5 MPa过热管网，大减温减压器关闭；余热炉产的饱和汽约27 t/h通过余热炉过热器过热后并至3.5 MPa过热管网，催化产饱和汽系统与余热炉3.5MPa饱和汽系统隔离，装置共产3.5 MPa过热汽约69 t/h。改造前，余热炉正常过热饱和汽40 t/h，剩余饱和汽必须经大减温减压器并至1.0 MPa蒸汽管网，相比改造前多产高品质蒸汽29 t/h。 1.2 原料油换热流程改造 催化装置原料油流程为：原料油从原料油罐经原料油泵升压后，首先与油浆系统换热，若温度不能达到原料油预热温度要求，通过3.5 MPa蒸汽加热器E1219进行升温。另外柴油出装置换热流程为：柴油从汽提塔经柴油泵抽出升压后，依次与粗汽油（E1211）、富吸收油（E1210）、低温热水（E1212）、循环水（E1214、E1209）等换热送出装置，出装置温度35 ℃左右，其中粗汽油与柴油换热器E1211，在2010年停用副提升管后随之停用。该换热流程中，柴油抽出温度为210 ℃左右，直接与40 ℃左右的富吸收油换热，145 ℃的原料油直接与310 ℃的油浆换热，柴油的高温位热量及油浆的高温位热量利用不合理。 2015年大检修，车间利旧改造粗汽油与柴油换热器E1211，将其改造为原料油与柴油换热。改造后，原料油依次与高温柴油换热、油浆换热，柴油依次与原料油、富吸收油、低温热水及循环水换热降温后出装置。原料油及柴油改造前后换热流程见图2、图3。 图2 改造前柴油、原料油换热流程 图3 改造后柴油、原料油换热流程 由图2、3可见，装置12月6日开工后，进料加热器耗汽量约为10 t/h，3.5 MP蒸汽耗量大，能耗较高；2015年12月22日，原料油与油浆换热器投用，装置热量得到有效利用，具体表现在： （1）原料油3.5 MPa蒸汽开工加热器停用，节省3.5 MPa蒸汽10 t/h，预热温度相比改造前提高8 ℃左右； （2）同时原料油先与柴油换热，减少了自油浆系统的取热量，油浆系统多余热量转移至油浆蒸汽发生器，分馏汽包多产3.5 MPa饱和汽2.2 t/h； （3）柴油首先与原料油换热降温，其后换热流程负荷降低，可减少后续大量低温热水、循环水的冷却消