攀钢低硫高强耐腐蚀钢炉外精炼技术的应用推荐.docVIP

攀钢低硫高强耐腐蚀钢高强耐腐蚀钢高强耐腐蚀钢Abstract: It is to introduce some application of Supplementary Refining technology of low-sulfur and corrosion resistant high strength steel by using LF refining craft of PZH Steel, and service condition or result of new materail(VT wire), which is invented by the purpose of production that steel in ecnomic or more efficient manner. And in the paper, it simply describes that practicality quality of low-sulfur and corrosion resistant high strength steel by using LF refining craft of PZH Steel. Keywords：supplementary refining; refining slag; wash heat; blowing argon; calcium treating; basicity 0 引言 ，耐腐蚀钢耐腐蚀钢经过不断的研究和工艺优化，已具备了、稳定的生产能力，显著的经济效益和社会效益高强、高韧、高塑、低屈强比、低脆性转变温度、有明显的屈服点、优良的焊接性和耐腐蚀性 1 低硫高强耐腐蚀钢耐腐蚀钢铁水→120吨LD转炉→挡渣出钢→→炉后底吹氩→LF炉底吹氩、调温、合金化、钙处理→板坯连铸→步进式加热炉→高压水除鳞→粗轧（宽度自动控制）→热卷箱（恒温）→高压水除鳞→6机架精轧（厚度自动控制，厚度范围4.012.0mm）→层流冷却（卷取温度自动控制）→卷取→精整分卷（切板） 确定路线后，集中在硫、钒、钛、氮耐腐蚀钢 2.1 炉外脱硫技术 要规模生产低硫高强耐腐蚀钢通过控制铁水硫含量来保证成品硫≤0.008%因此，必须研究在硫条件下的精炼脱硫工艺。 .1.1 脱硫精炼工艺选择 LF炉的各种冶金功能，LF炉工序成分节奏相对紧张，LF炉脱硫因此，选择渣洗脱硫工艺根据国内外一些较大型转炉钢厂（＞120吨转炉）采用转炉出钢过程渣洗脱硫的经验，根据钢种不同，平均脱硫率一般能控制在30%-50%的范围，特别适用于生产节奏比较快的转炉厂。采用此方法后，以前必须经过LF精炼处理的一些钢种，现改为只进行吹氩处理，就能满足成品钢水成分的要求，降低了精炼成本[]～[]。 .1.2 精炼渣选择 CaF2 CaO P S SiO2 精炼渣 ＜0.50 9.25 81.85 ＜0.005 0.019 0.73 2.1.3 钢包渣改质技术的确定 为了保证焊接，要求成品[C]≤0.08%。生产实践表明，即使通过合金加入方法的优化，转炉出钢[C]也必须≤0.04%。图1[]是攀钢转炉终点[C]与钢水氧活度的关系，也就是说，转炉终点钢水氧活度至少应为1000PPm左右渣 图-1 攀钢转炉终点[C]与氧活度的关系 图1 攀钢转炉终点[C]与氧活度的关系converter terminal carbon and oxygen activity 目前在钢包精炼过程中通常采用的还原剂有金属铝、电石、硅铁、碳粉等。硅铁是电炉冶炼中常用的还原剂，但还原产物为SiO2，会降低钢包渣碱度，因此，在转炉-LF炉冶炼工艺中基本不采用。碳粉是一种较为清洁的还原剂，是电炉或LF精炼中的常用还原剂，但因可能造成钢水增碳，使用量受到限制。电石因其良好的还原性和价格优势，在电炉冶炼和钢包精炼中得以广泛应用，同时在精炼过程中使用电石还有利于形成泡沫渣，减少精炼过程的吸气，其还原产物CaO有利于提高钢包渣碱度，增强脱硫效果，但用量过大易出现钢－渣难以分离和增碳的现象。金属铝是钢包精炼中应用最为普遍的还原剂，不仅能够有效还原渣中FeO、MnO，且还原产物Al2O3会促进钢包渣的熔化，但价格昂贵，使用量过大，会使生产成本压力过大。基于上述考虑，对钢包渣的还原处理采用金属铝配合铝锰铁的技术方案。还原剂的加入量依据钢包渣FeO、MnO含量及还原反应式计算得到，还原处理的具体方案见表2。 表2 出钢过程中脱氧的加入量脱氧铝块 Fe-Mn-Al 200 600 ⑴利用铝块脱氧及优化加入方式 铝的比重小，且极易形成Al2O3保护膜，延缓脱氧速度。因此，用铝块脱氧时，有相当部分的铝（被Al2O3保护膜包裹）极易上浮并富集在钢-渣界面，加速了氧化性渣的还原反应。采用