数控车床的手动对刀方法推荐.docVIP

0　引言　　数控加工中应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时还要考虑不同刀具尺寸对加工的影响，这些都需要通过对刀来解决。对刀的准确与否，直接影响到加工零件的精度；对刀方法的处理，则影响数控机床的操作。1　对刀的原理与方法　　1.1　编程原点、加工原点的概念　　编程原点地根据加工图样选定的编制零件程序的原点，即编程坐标系的原点。　　数控机床运行程序进行自动加工时，刀具运动的轨迹是程序给定的坐标值控制的，这种坐标值的参照系称为加工坐标系，它的坐标原点称为加工坐标原点。　　零件被定位装夹于机床后，相应的编程坐标原点在机床坐标系中的位置应与工件的加工原点重合，编程人员在编制程序时，需根据零件图样选定编程原点，建立编程坐标系，并在程序中用指令指定编程原点在机床中的位置，即工件的加工原点，建立起工件的加工坐标系。　　1.2　对刀的原理　　对于数控机床来说，加工前首先要确定刀具与工件的相对位置，它是通过对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点，对刀点往往就是零件的加工原点，它可以设在被加工零件上，也可以设在夹具与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置上。　　对刀点的选择原则：(1)使程序编制简单；(2)容易找正，便于确定零件的加工原点的位置；(3)在加工时检查方便、可靠；(4)有利于提高加工精度。　　在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。对刀是指“刀位点”与“对刀点”重合的操作，“刀位点”是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。　　当加工同一工件要使用多把不同的刀具时，在换刀位置不变的情况下，不同的刀具其刀位点到工件基准点的相对坐标值是不同的，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具补正的功能，利用刀具补正功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样亦需通过对刀来进行。　　1.3　对刀的方法　　在数控加工中，对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。　　手动对刀的基础是通过试切零件来对刀，采用“试切—测量—调整”的对刀模式。手动对刀要较多地占用机床时间，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此普遍应用于经济型数控机床中。采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备，成本较高，但可节省机床的对刀时间，提高对刀的精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，故仍有一定的对刀误差。自动对刀与前面的对刀方法相比，减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，一般用于高档数控机床中。2　经济型数控车床的手动对刀方法　　GSK928CNC控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统，下面以GSK928系统数控车床为例，说明手动对刀的具体操作方法。　　2.1　刀具偏置量的测定　　2.1.1　简单的对刀过程　　手动(MANUAL)方式下，可按以下顺序进行对刀，得出刀具偏置量。　　(1)进入主菜单，进入手动方式(MANUAL)；　　(2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置)；　　(3)选一把刀作为基准刀，例如1号刀，在可以换刀的位置键入T10命令(选1号刀，无刀偏)；　　(4)移动刀架，将基准刀的刀尖移到对刀基准点，按“命令COMM”键，显示命令菜单，执行NEWXZ命令(设置新系统坐标)，将系统的坐标设置为(0，0)；　　(5)按“命令COMM”键，执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置)，可将基准刀对应的刀偏值置为(0，0)；　　(6)移动刀架到可以换刀的位置，用T20命令换2号刀；移动刀架让刀尖对准对刀基准点；　　(8)按“命令COMM”，执行T.SIZE命令，可将刀具对应的刀偏值置为当前系统坐标值(正好是刀偏值)；　　(9)重复(6)至(8)步骤，可得到所有刀具的刀偏值。　　若使用光学对刀仪，可将对刀仪的中心线作为对刀基本点，从而得到较为精确的刀偏值。　　2.1.2　试切对刀过程　　(1)用“命令COMM”、T.TEST功能设置刀偏　　手动方式下，按以下顺序进行试切对刀可得出较为精确的刀具偏置。　　①装夹好工件和刀具；　　②进入手动(MANUAL)方式；　　③选择好基准刀(如1号刀)，用T10命令换刀；　　④移动刀架使刀靠近工件端面，开启主轴车端面，将新端面作为Z轴方向基准位置；　　⑤车外圆长度为5～10m