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精益生产培训讲义 内容概要 1. 精益思想概要 2. 精益实施 3. 精益工具 4.精益战略实施经验交流 1. 精益思想概要 1.1什么是精益 1.2战术层面的精益 1.3战略层面的精益 1.1什么是精益 什么是精益-LEAN PRODUCTION ？ “我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这段期间的作业时间，由此消除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。”-大野耐一，1988 精益生产是美国麻省理工学院专家对日本丰田适时生产（简称JIT）方式的概括。 精益就是杜绝浪费！ 一种管理产品开发、生产运作、供应商以及客户关系的整个业务的方法。精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。与丰田生产方式同义，也包括其他优秀企业的经验，如麦当劳、戴尔、保时捷（2002年销售利润率超过丰田）等公司的经验。 首次译者沈希瑾等之所以使用“精益”一词，一是取“精”字中的完美、周密、高品质，与“益”字中的利润增加，以及“精益求精”的词意。台湾译为“精细生产”。 实例1：沃尔玛的LP 2002年开始，美国增长最快的百货零售商沃尔玛使用JIT系统来帮助公司至少每周两次对商店的存货进行补充。许多沃尔玛的商店每天都能得到送货。沃尔玛的主要竞争对手西尔斯一般每两周才补充一次它们的库存。沃尔玛能够保持与这此竞争对手同样的服务水准，但是它的存货持有成本只有其竞争对手的1/4，这节约了大量的成本。较快的存货周转率帮助沃尔玛在零售业中获得了一种基于效率的竟争优势。 实例2-天津一汽丰田（5月数据） 核心指标 库存周转率 0.5天至2天，保证先入先出 产品及时发货率 100% 实例2-天津一汽丰田（5月数据） 生产线一览（发动机为例） 节拍最快66秒；根据产量调节拍 ； 能实现30余种产品的混流生产； 生产过程中，一人最多能操作 5 台机器； 100% 在制品不经中转环节直接流往下一工序； 100% 的员工参加过QC七工具或SPC的培训； 50% 的员工用QC七工具或SPC进行现场管理； 车间里30%面积是用来堆放或搬运材料的； 生产线上主要设备平均可动率 95%。 实例2-天津一汽丰田（5月数据） 供应商现状 供应商供货频率最短4小时最长半月 供应商的供货及时率 99% 最近的实例：大家在行动 天津：可口可乐、钢构、疏浚 北京：京东方 煤矿：皖北煤电集团公司祁东煤矿 河南：起重、卫生厅 1.2战术层面的精益 七种浪费探讨与实例讨论 7种浪费： ①过量生产的浪费（计算4工序1分钟） ②等待的浪费（窝工浪费） ③搬运的浪费 ④加工本身的浪费 ⑤库存的浪费 ⑥操作上的浪费 ⑦不合格品的浪费 解决问题的精益手法 什么是真正的问题？ 解决方法：德鲁克的观点；5个为什么。 实例：工具箱。 1.3战略层面的精益 精益变革案例（津荣天和） 精益变革案例（津荣天和） 国企改制企业。 ABB、西门子供应商；07年下半年起丰田电装供应商。 2006年初，决定实施精益生产。3月高管参与全面实施。 S总：（当初推行精益的原因）“必然要做的。80斤摇摇晃晃，100斤折腰。所以，必须强身健体。” 效果：2006年，20800ppm 2007年，4000ppm., 2008年，400ppm；汽车空调里配件30ppm，国内领先。 流水线返品DPME： 40到50个厂家里，07年DPME行业内排倒数第三，08年DPME指标正数第三。 1.3战略层面的精益 精益文化的形成-自我改善、持续改善。 2. 精益实施 2.1精益战略目标 2.2精益战略实施步骤 2.3精益战略实施经验交流 2.1精益战略目标 通过消除浪费改进流程，持续改善，持续领先。 2.2精益战略实施步骤 高层决心与行动-公司最上级支持并主导； 危机意识、问题意识； 客户价值-认识浪费； 全面分析价值流； 流动； 拉动； 尽善尽美。 3.精益工具 价值流图析举例 IE基本工具 符号与流程图 ECRS 5W1H 4.精益战略实施经验交流 “精益已经变成企业界耳熟能详的行话”；“近年来，企业界对于追求‘变得精益’几乎已经到了狂热的地步”。 ----【美】《丰田汽车精益模式的实践》 2006年 精益在中国-难在哪里？ 从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今，已经近30年。迟于中国启动丰田方式应用的美国企业发展并超越了日本，创新了精益生产和精益思想，广泛地替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。而精益在中国未能普及，却变成为一个既熟习又陌生的概念。 为什么？-精益的本质是什么？更重要的是坚实的、能持续消除浪费、带来更大效益的制度。 难在哪里？ 艰难的启动-XL-前述工