高效长效及低成本的新型过滤技术.doc

高效长效又低成本的新型液固过滤技术 及其在冶金生产上的成功应用 上海东瓯微孔过滤技术研究所 宋显 宋志浙江省温州市东瓯微孔过滤有限公司 宋志【摘 要】本文简要分析了目前工业生产上广泛使用的几种液固分离技术如重力沉降、循环过滤、多级过滤、真空过滤及错流过滤等在节能减排上的不足，叙述了亚刚性高分子精密微孔过滤技术的突出性能与特点，介绍了该技术在有色冶金生产上的成功应用。 【关键词】亚刚性精密微孔过滤；滤饼过滤；澄清过滤 在各类工业生产，尤其在化工、冶金、制药与食品等规模较大的工业生产，液固分离是一类非常重要又广泛使用的单元操作，这些操作技术的性能优劣直接影响最终产品的质量、收率、成本、劳动生产率，也关系到节能、减排、劳动保护及企业所处地域的自然环境。 当前我国工业生产上的固液分离技术的概况： 自工业革命后二百多年来，世界工业生产上出现品种繁多，性能各异的固液分离技术与装置，国外有的，我国基本上都有。对于容易过滤的物料，即固体颗粒大于10μm，颗粒是刚性，不易变形，无粘性，现有的大多数分离技术与装置基本都可使用；但对于难过滤物料，即固体颗粒小于10μm，颗粒非刚性，易变形，粘性比较大，现有的大多数分离技术与装置均难以有效解决，基本上都收率较低，能耗与物耗高，劳动强度大，劳动保护差，环境污染严重。 随着不可再生的资源与能源日渐枯竭，随着新材料工业的发展，工业加工技术不断提高，小于10μm的微米与亚微米级的难滤物料愈来愈多，即使大于10μm的易滤物料中，往往也含有一定比例的小于10μm的微粒。工业生产上已有的分离技术与装置难以解决大量出现的难滤物料的高效分离与回收问题，以致在许多工业部门，落后的液固分离装置已成为高能耗与高物耗的重要根源，成为许多江河湖泊受污染的主要来源。 目前，工业生产上液固分离技术与装置中，真正节能又减排的很少，即使有，其应用范围也很窄，能广泛应用的更少。大多既不节能亦不减排。有一些先进的液固分离技术，减排性能很突出，但能耗与成本很高，成为减排不节能，成本又很高的技术。 工业生产上的已有的液固分离技术与装备种类繁多，性能各异，从节能与减排的要求对这些技术进行评判，发现现在已被较广泛应用的以下几种技术应引起重视，不能再盲目选用。 重力沉降分离：这是最古老，最原始，也是最简易的分离技术。尽管重力沉降技术中已进行相当多改进，如絮凝，斜板（或斜管），浓密机等等，其核心原理仍是重力沉降，虽简单易行，但小于1μm的微粒几乎无法分离，即使1～5μm的微粒也很难高效分离。分离效率低是这一古老原始技术的致命弱点，如用于处理量不多的液体，选用沉降桶也许是可供选用的方案，因为成本低；但如用于处理规模很大的液体，建筑大型的占地面积大的沉淀池，其投资成本并不低，再由于分离效率差，该回收没有回收，不该排放都排放，肯定会大量增加环保成本。因此今后新建的工业企业，重力沉降一般不宜大量选用。 循环过滤：目前绝大部份的液固过滤装置都是选用经纬编制的滤布与滤网。如用于过滤大于10μm的微粒，分离效率很高，但用于小于10μm的微粒，分离效果很差，穿漏很严重，只能依靠循环过滤，反复循环，有的甚至长达2小时以上，才能使滤液澄清，才达到工艺要求。过滤起动后，如进行1至2分钟循环，对许多物料是可允许的，这可防止过滤机的滤液出口的管道内可能存在的残留的微粒对滤液的污染，但长达2小时的循环，这会显著浪费能耗。如一大型企业，每小时平均滤液量为900m3，过滤压差为0.2MPa，每天不得已累计循环6小时，其每年要浪费电量达12万度。如果全国有一万家这类企业，每天都作无效循环6小时的过滤，全国就多耗12亿度电。 多级过滤：多级过滤一直用于对产品的质量极为严格的药品、饮料、微电子等产品的生产。逐级增加精度的多级过滤就是增加多道严密防线，可高效防止个别微粒漏网而影响最终产品质量。现在国内许多企业把这一方法推广到含固量很多的料浆的液固滤饼过滤。先把物料中粗的与次粗的逐级过滤出去，剩下很少量极细的微粒，最后用一级精度很高的滤材进行分离。许多人都以为这方法既保证滤液质量与澄明度，又可以用最少的过滤面积处理含固量很多的大体积的料浆，几乎这样的处理很巧妙。但如用滤饼过滤的理论进行分析，这样的处理方法往往适得其反，不仅不会减少过滤面积，反增大过滤面积，增大能耗。现用一事例说明该方法不可取。某一粉体，其“平均体积粒径”为1.5μm，如只用一次过滤，其平均滤速为0.4m/h，如改为二级过滤，第一级将料液中固体过滤了99%，剩下1%另由过滤精度更高的第二级进行过滤，但第二级所过滤的剩余粉体其“平均体积粒径”减至0.3μm，已非常细，虽然要过滤固体重量只有1%，但其平均滤速只有0.026m/h，而要过