电解锰废水全过程控制技术报告课件.doc

电解锰工艺废水全过程自控技术 技 术 报 告 中国环境科学研究院 二〇一年月  锰是一种重要的战略性资源，素有“无锰不成钢”之说。美国、日本、德国和瑞典等发达国家已将锰矿作为战略矿产储备资源，我国矿产资源规划（2008年2015年）中已明确：要建立铜、铬、锰、钨、稀土等重点矿种的矿产资源储备。与2007年比较分别增长19.6%和11.%，分别占全球98.%和97.4%电解高浓度污染物集中产生的电解工段产生的高浓度废水平均含锰达2000mg/L、六价铬400mg/L，分别超过排放标准1000倍和800倍，这一污染，是削减行业污染物排放量的有效手段之一不但能够从源头、工艺过程和末端回用环节最大限度预防和削减的产生，而且可以推动整个行业的技术升级和结构调整，实现企业污染减排和经济效益增长共赢目标，达到环境优化经济的目的。在湖南省泸溪县金泉工贸有限责任公司电解试验车间 图2.1 电解锰生产工艺流程图 图2.2 电解锰电解后序工段工艺流程图 电解锰后序工段是产生电解锰生产废水的主要工段，废水量大，污染浓度高，如图2.2所示的工艺流程中，电极板出槽、锰片钝化、极板清洗、锰片剥离、极板整理操作过程均有污染产生。具体污染情况如下： 1. 出槽：电极板出槽过程中，极板夹带大量电解液，散落到地面继而进入废水造成锰离子污染。据现场测定，平均每片电极板夹带的电解液体积超过100mL，最高达到180mL。按年产3万吨电解锰企业计，日出槽电极板30000片左右，夹带电解液体积达3吨，其中Mn2+浓度达12～15mg/L，同时含有剧毒物质Se； 2. 钝化：电极板出槽后首先进入钝化槽对电解金属锰片进行钝化，重铬酸钾钝化液含铬11.50克/升，每天配制总钝化液量39m3（日耗重铬酸钾120kg），阴极板板面每块贴附钝化液量35毫升，滴流地面回收沟钝化液量45毫升，含铬量均为9.50克/升，按日出槽电极板30000片，总附钝化液量1050升，滴流地面回收沟钝化液总量1350升。这一操作过程由于极板夹带钝化液散落到地面造成Cr(VI)的污染； 3. 清洗：金属锰片钝化后进入清洗操作工段，电解板出槽挟带的电解液和钝化过程挟带的钝化化液，在清洗工段会被冲洗掉，因此这一工段是产生含铬含锰废水的主要工段。以年产3万吨电解锰的企业为例，清洗废水水量达350～500吨/日，废水中主要污染物，Mn2+：～2000mg/L，Cr(VI)：400～500mg/L，NH3-N：1000～2000mg/L； 4. 剥离：电极板经烘干后进入剥离操作工段，剥离过程是通过敲击的方式使电解金属锰片与电极板分离，目前国内所有电解锰企业均采用工人人工敲击的方式进行剥离操作。这一过程中产生大量金属粉尘，虽然对周边环境尚未有明显影响，但对操作人员的身体健康存在潜在的隐患； 5. 整板：剥离后的电极板由于锰片剥离不完全、敲击变形等原因，在入槽前需进行整板处理，主要目的是清除电极板表面的附积物和恢复电极板的平整度。这一过程中企业采用K2Cr2O7溶液对表面进行处理，是废水中Cr(VI)污染的来源之一。 2.3 关键技术突破的需求分析 首先，从技术突破的思路来看，国外的实践经验证明，清洁生产技术和装备一般可综合性地削减生产过程水、气、渣污染物产生量各80%左右，还可以回收废弃物中的有用物质，在保证企业稳定达标的同时，还能够为企业创造经济效益，是解决工业污染的根本途径 图2.3 电解锰电解后序工段连续抛沥逆洗及自动化技术 工艺装备示意图 其中，气缸工作气源为压缩空气，进气压力一般≥0.7MPa。为保证气量、气压的均衡，用户需设置贮气罐。压缩空气经气动三联件处理后得以净化含油雾，然后再进入到各种气缸，即工作执行组件中。通过气动三联件上的调压阀，将气体工作压力调为（0.4～0.6）MPa；气缸进排气入口处设有调速阀，控制活塞杆动作的快慢。用户须每班给过滤器排水一次。 具体工艺技术原理如下所述： 机械手出模 机械手出模是通过机械手的工作实现阴极板的出入槽的工作过程，如图2.4所示。该工作过程由三维交流伺服系统控制取放阴极板的机械手（如图2.5所示），完成阴极片的出槽、入槽、钝化和浸液等功能，并在机械手手上装有阴极片定位装置，保证阴极板准确插入电解槽中，同时要求机械手出入槽过程中不会导致隔离布损坏，使电解槽阴、阳极液互串，破坏电解。此外，阴极板运动时间受限，出槽，阴极板需要在40秒内必须完成钝化。 图2. 4 机械手出模工艺过程示意图 图2. 5 机械手工作过程示意图 上料 通过机械手将十片阴极片放至上料机架导轨上，上料送料机构将阴极片送至出料口，由传送气缸将阴极片送至下一工位，如图2.6所示。 图2. 6 上料工艺过程示意图 清洗 清洗装置采用二组十六只滚筒尼龙刷分布在电极板两侧一边喷水一边尼龙刷滚