金属材料及液态成型工艺基础 161 金属材料基础知识.pptVIP

四、 合 金 ——材料的主要性能 (一)、材料的力学性能 —— 材料在外力作用下所表现出的特性。 力学性能与失效形式的关系 四、 合 金 1、固溶体 3、机械混合物 五、铁碳合金状态图 ES线 — C在γ-Fe中的溶解度曲线。析出二次Fe3CⅡ 七、钢的编号及应用 2）优质碳素结构钢 1.6.2 金属液态成型(铸造)工艺基础 三、 液态金属的凝固与收缩 2. 缩孔与缩松 三、 液态成形内应力、变形与裂纹 （三）、铸件的裂纹与防止 五、 常用液态成形合金 3. 灰铸铁生产特点及牌号选用 （二）、 铸钢件 2、铸钢的熔铸工艺特点 （三） 铸造有色合金 （2） ．铝铜合金（Al-Cu） 16-2 金属塑性成型工艺基础 （二）、塑性变形后金属的组织和性能 2. 回复 4 . 热变形及其影响 三、 金属塑性成形工艺基础 四、金属的塑性成形方法 2、自由锻基本工序 3、自由锻工艺规程的制定 （二） 模型锻造 锻模结构 模膛的分类 锻模工艺规程的制定 2)确定加工余量、公差和敷料 2. 确定模锻工序 (三)、 板料冲压 1、冲压设备 2、冲压的基本工序 (2). 弯曲 (四)、冲模的分类及结构 4、自由锻件结构工艺性 1. 避免斜面和锥度 2. 避免曲面相交 3. 避免加强筋和凸台 4. 采用组合工艺 模型锻造 — 将金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛 内受压、变形，获得锻件的方法。 特点： 1）生产率高； 2）锻件的尺寸精度和表面质量高； 3）材料利用率高； 4）可锻造形状较复杂的零件； 5）模具成本高、设备昂贵； 6）锻件不能任意大。一般不得超过150kg。 1、锤上模锻 锤上模锻设备 蒸汽—空气模锻捶 锻模 模膛 飞边槽 — 形成锻件基本形状和尺寸的空腔。 — 容纳多余的金属。 过大的平面不利于金属液的填充，容易产生浇不到等缺陷，在进行铸件的结构设计时，应尽量将水平面设计成倾斜形状，见图8－5。 图8-5 避免大水平壁的结构 4. 尽量避免过大的水平面 铸件在结构设计时，应尽量使其能自由收缩，以减小应力，避免裂纹。如图8－6所示的弯曲轮辐和奇数轮辐的设计，可使铸件能较好地自由收缩。 图8-6 轮辐的设计 5. 铸件结构应避免冷却收缩受阻和有利于减小变形 (二)、铸件结构的工艺性 1. 应使铸件具有最少的分型面 减少铸件分型面的数量，不仅可以减少砂箱的用量，降低造型工时，而且可以减少错箱、偏芯等缺陷，从而提高铸件的精度。 图8－7所示端盖结构，由于图a)存在法兰凸缘，不能采用简单的两箱造型。若改成图b)所示的结构，取消上部的凸缘，使铸件仅有一个分型面，则将大大简化造型操作。 图8-7 端盖的设计 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型；同时，铸件的毛边少，便于清理。 如图a)所示的杠杆零件，在造型时只能采用不平分型面，若改成图b)所示的形状，铸型的分型面则为一简单的平面。 图8-8杠杆铸件结构 2. 应尽量使分型面平直 设计铸件上的凸台、凸缘和肋条结构时，应考虑便于造型起模，尽量避免使用活块或外壁型芯。如图所示。 图8-10 铸件整体凸台结构设计 3. 改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋条的结构 5. 铸件要有结构斜度 铸件上垂直于分型面的不加工表面应设计出一定的斜度，称为结构斜度。结构斜度便于起模，并可延长模具的使用寿命。见图8－11。 铸件结构斜度的大小和许多因素有关，如铸件的高度、造型的方法等，高度越低，斜度应越大。凸台的结构斜度可达30°-50°。 图8-11 铸件结构斜度 6. 应使铸件尽可能不用或少用型芯 图8－12是悬臂支架的两种设计方案，图a)采用方形中空截面，为形成其内腔，必须采用型芯；若改为图b)所示工字形开式截面，则可避免型芯的使用，这样在简化造型的同时，也可保证铸件的质量，故后者的设计是合理的。 图8-12 悬臂支架 7. 铸件的内腔设计应使型芯安放稳固、排气容易、清砂方便。 型芯的固定主要依靠芯头来保证，如图所示轴承支架铸件，若采用图a)的结构，则需要两个型芯，而且其中大的型芯呈悬臂状态，装配时必须采用芯撑作辅助支撑，若改成图b)所示的形状，采用一个整体型芯来形成铸件的空腔，则既可增加型芯的稳固性，又改善了型芯排气和清理条件，显然后者的设计是合理的。 图8-13 轴承架铸件 对于因芯头不足而难于固定型