材料工程概论演稿教材课程.ppt

第三节 坯、釉料制备的主要设备 一、颚式破碎机 二、球磨机 三、雷蒙机 四、筛析的作用 1、使原料颗粒适合下一道工序的需要，如轮碾后的原料需经筛析除去较大颗粒以保证球磨机进料的均匀性 2、在粉碎过程中及时筛去已符合要求细度的颗粒，以免垫褥作用，而使粗颗粒获得充分的粉碎机会，提高设备的效率 3、确定颗粒的大小及其比例，并限制原料或坯料中粗颗粒的含量，提高工艺性能及产品的质量。 筛析有干筛和湿筛 五、泥浆脱水 1、压滤脱水 影响因素： 1）压力大小 一般压力约为78×104～ 120×104N/m2 2、加压方式 初期加压不宜高，因为泥浆中的粘土微细容易使最初的泥饼在过滤介质布上排列过于致密，堵塞滤布孔眼，影响泥浆的过滤效率。一般加压初期采用较低的压力，然后再增加到最终的操作压力 3、泥浆温度 温度增高，水的粘度降低，可以提高压滤速度，一般适宜的温度为40～60℃ 4、泥浆密度 一般泥浆密度在1.4~1.55g/cm3，含水在60％左右。 5、泥浆性能 颗粒越细，粘度越强的泥浆，过滤操作越困难。一般新浆时间短，老浆（回头泥）时间长。 6、电解质 泥浆中加入絮凝剂（氯化钙、醋酸），有利于提高过滤效率 2、喷雾干燥脱水（略） 六、练泥与陈腐 1、真空练泥 可以排除泥饼中的残余空气，提高泥料的致密度和可塑性，并使泥料组织均匀，改善成型性能，提高干燥强度。 2、陈腐（在一定的温度和湿度下） 使泥料的水分均匀，有机质腐烂，提高可塑性。 第五章 成型 原料车间制备好的坯料，通过不同的成型方法制成具有一定形状大小的坯体称之为成型。 成型工序应满足的要求： 1、成型坯体应符合产品图纸或产品样品所要求的生坯形状和尺寸，生坯尺寸是根据收缩率经过放尺计算后的尺寸。 2、坯体应具有工艺要求的机械强度，以适应后继工序的操作。 3、坯体结构均匀，具有一定的致密度。 4、成型过程应当适合于多块好省地组织生产。 第一节 器形的合理设计（略） 第二节 成型方法的分类与选择 一、分类（根据含水率的不同分类） 1、注浆成型（30～40％） 2、可塑成型（18～26％） 3、干压成型（6～8％） 4、 等静压成型（1.5～3％） 二、成型方法选择的依据 1、产品的形状、大小、厚薄； 2、坯体的工艺性能； 3、产品的产量、质量要求； 4、成型设备要简单、劳动强度要小，劳动条件要好； 5、技术指标要高、经济效益要好。 第三节 可塑成型 一、定义、性能要求 1、定义：可塑成型是利用模具或刀具等运动所造成的压力、剪力、挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力作用下发生可塑变形而制成坯的成型方法。 2、对泥料的性能要求 1）希望有较大的屈服值 2）较大的延伸形变量 二、滚压成型 1、工艺特点 1）采用回旋滚压头 2）模具与滚压头分别绕自身的轴线同方向旋转 3）滚头对坯泥同时施加“滚”、“压”的作用力，接触面大、坯体表面光洁、坯体致密 4）坯体强度较大，不易变性，表面质量好，生产效率高，易于机械化，劳动强度小 2、工艺控制 1）模座与滚头转速 主轴转速：300～800r/min(rpm)。阳模成型取低值，阴模成型取高值 滚头转速与主轴转速相适应，有一定的相对运动，太大、太小都不好（主要考虑滚动、滑动问题，而且阴模、阳模成型时也有不同） 2）滚头的倾角（影响滚头的直径、压力）α＝15～30度 α小：则滚头直径、体积就大，泥料的受力面大、坯体致密；但过小，排泥困难 α大：则滚头直径小，易排泥，但压力小；过大易粘泥，坯低成型不平，致密不够 3）滚头中心线平移1～3mm 解决坯体低面中心部位成型不良问题 4）泥料水分（与旋压成型要低些） 阳模成型：19～20％ 阴模成型：24％左右 第四节 注浆成型 一、注浆成型简介：注浆成型是基于石膏模吸收水分的特点。其过程分三个阶段 1）从泥浆注入石膏模吸水开始到形成薄泥层为第一阶段（毛细管力为作用力） 2）形成薄泥层后，泥层逐渐增厚，直到注件为第二阶段（毛细管继续作用，动力为水分浓度差、压力差） 3）第三阶段：从雏坯形成后到脱模阶段。毛细管继续吸水，雏坯表面水分开始蒸发，雏坯开始收缩，脱离模型形成生坯，有一定强度后就可以脱模 二、注浆成型机理 1）形成薄泥层 动力：一个是化学动力 Na－粘土＋CaSO4(微溶) → Ca－粘土＋Na2SO4 另一个是毛细管力（石膏模具） 2）形成薄泥层后，泥层逐渐增厚直到形成注件 动力：一个是毛细管力（石膏模具）