板带生产工艺5(热连轧带钢生产)培训资料.ppt

薄板带坯连铸-连轧 薄板坯连铸过去多是采用移动式结晶器的连铸机，如履带式、双带式、单带式、轮带式及双辊式等连铸机进行试验研究，但迄今仍未见有正式应用于生产的成就 最近十几年，德国施罗曼-西马克(SMS)公司，曼内斯曼-德马克冶金技术公司（MDH）及意大利丹涅利公司等相继采用固定振动结晶器，在常规连铸机的基础上设计出新的薄板坯连铸机，进行薄板坯连铸获得重大突破，SMS公司采用漏斗形结晶器，上部敞开成椭圆形 薄板带坯连铸-连轧 这样一则可安置浸入式水口，二则可保证铸坯无应力收缩。其侧壁是平行的，铸坯宽度和断面可以改变，铸速可达5~6m/min，结晶器下支撑辊区长度只有5~6m，弯曲半径只有2m左右，故铸机不高 薄板带坯连铸-连轧 美国纽柯公司克拉福兹莱钢厂采用SMS公司开发的薄板坯连铸连轧技术(CSP)(Compact strip production)建立了一条年产80万t带钢的生产线，已于1989年投产 该厂由电炉炼钢，采用钢包冶金和保护浇注，以4~6m/min的速度铸出厚50mm宽1371mm的薄板坯，经切断后通过一座长达64m、在主轧制线上的直通式补偿加热炉，直接进入4架四辊式连轧机轧制成厚2.5~9.5mm的钢带，经过层流冷却系统后，进入地下卷取机卷成最大重量达18t的板卷 工艺流程 CSP工艺简图（单流，预留了第二流） 薄板带坯连铸-连轧 SMS公司的薄板坯连铸连轧工艺，出连铸机的薄板坯厚度一般在50mm以上，这样厚的板坯不仅要增加精轧的压缩率和精轧机设备，而且由于难以热卷取而只能放长条输送保温，大大地增加了输送保温加热的设备和操作困难，并且使板坯氧化铁皮损失和散热损失成倍增大。因此。从连铸连轧工艺要求出发，出连铸机的薄板坯厚度应该还要继续减小，最好是小到10~20mm，则一出连铸机便可以进行热卷取，然后成卷保温输送至精轧机组轧制成材，这样其经济效益将更为显著 为此，MDH公司开发的薄板坯连续铸轧技术可以铸轧出厚度在15mm以下适于热卷取的板卷 MDH公司薄板坯连续铸轧工艺(ISP-In line strip production 工艺) MDH公司薄板坯连续铸轧技术的主要特点 1采用直弧式结晶器 2连铸的同时可进行连续铸轧减薄，包括带液心压缩和软心固态无头连续轧制 这种深入的开发研究可生产连铸薄板坯的厚度为120~10mm，最大宽度为2800mm ISP 试验结果表明，与最佳轧制工艺相连接的薄板坯连铸技术不但降低了投资和生产资本，还在形状稳定、表面质量和成品性能方面有所改善。这些优点不仅适用于钢铁联合企业，而且对小型钢厂也如此，因而使小型钢厂能够以年产量（25~160）×104t的能力生产板带 ISP MDH公司与意大利Finarvadi公司共同利用连续铸轧技术在意大利Gremona建立了一个在线生产的带钢厂，已于1991年投产。该厂的生产线设备布置示意如图所示。该厂设计年产量为50×104t优质碳钢和不锈钢。单流连铸生产薄板坯，结晶器规格为650~1330mm×60~80mm，出连续铸轧机组的产品尺寸为650~1330mm×15~25mm，最大铸速为6m/min，板卷最大重量为26.6t。精轧后带钢厚度为1.7~12mm。炼钢炉容量100t。连铸机半径5.2m。 ISP ISP 中间包容量20t。在连铸机下部，为了在铸坯全凝固后立即进行大的压下及控制板坯坯的板形凸度，而设置3架四辊轻型轧机，工作辊为φ410mm×1500mm，支撑辊为φ800mm×1400mm。备有液压AGC系统，允许最大轧制力为1300t，主传动功率500kW。实践证明，这种薄板坯连续铸轧工艺不仅降低了板坯厚度，而且轧出的板带性能优良，具有良好的效益 1987年该厂采用高速保温车输送铸坯和火焰式边部加热器等措施，开发了远距离直接轧制技术(CC-DR)。从连铸出口到轧机前板坯边部加热器的距离为430m，保温车输送速度15km/h，运送时间约为2min。采用喷流火焰式边部加热器经6~7min边都加热后送轧机轧制。与过去辊道输送进行热装炉轧制工艺相比，节约燃料约合每t钢5.7kg标煤，以年产300×lO4t计，可节煤17100t。 连铸直接轧制(CC-DR)工艺对轧钢操作的要求与该厂原来的（CC-DR)工艺是差不多的，即是都必须能宽度大压下，灵活改变板坯的宽度及实行自由程序轧制。为此该厂具有一大立辊轧机（VSB）和几台轧边机(粗轧机前)可完成宽度压下量达300mm以上；采用了移辊轧制技术以均化轧辊磨损，延长其使用寿命；采用6辊式精轧机有很强的凸度控制能力，还采用了热轧润滑技术和精轧前的板边感应加热器，以保证产品精度和板形质量。 中小型企业薄板带钢生产 高速连续轧制的方法无疑是当前生产薄板带钢的主要方向，