炼铁原料教学讲义.ppt

7.5.2液相粘结及基本液相体系 烧结矿的固结主要依靠发展液相来完成。 在烧结过程过程中，若液相太少，则粘结不够，烧结矿强度不好，若液相过多，则产生过熔，使烧结矿致密，气孔率降低，还原性变差。因此无论靠何种液相粘结，数量都应适当。 7.5.3冷却固结 燃烧层移过后，烧结矿的冷却过程随即开始。随着温度的降低，液相粘结着矿物颗粒而凝固。各种低熔点化合物开始结晶。烧结矿的冷却固结实际上是一个再结晶过程。 上层烧结矿容易受空气急冷，强度较差；下层烧结矿的强度则较好。 8 烧结生产工艺及设备 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。 烧结生产流程由原料的接受、储存与中和、熔剂燃料的破碎筛分、配料机混合料制备、烧结和产品处理等环节组成。 8.1烧结原料的准备与处理 8.2烧结配料 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 目前，国外已有按化学成分配料的方法，是在质量配料法基础上发展起来的一种较为理想的配料方法。 8.3混合料的制备 8.4烧结操作制度 烧结操作制度主要包括布料、点火、抽风及烧结终点控制等内容。 5.4.1布料要求与方法 1．铺底料 首先往烧结台车的蓖条上铺上一层10-25mm的烧结矿作铺底料，其厚度约30mm。然后再在其上布烧结混合料。 铺底料的主要作用有：①可防止烧结时燃烧带的高温与蓖条直接接触，保护便条延长使用寿命，面且还可以防止烧结矿粘篦条、减少散料改善环境；②有过滤层作用．可防止细粒粉进入烟道气，减少烟气中的灰尘含量．可延长风机转子使用寿命；②保持有效抽风面积，傻气流分布均匀，改善烧结过程的真空制度。 2．烧结料布料 烧结混合料布在铺底料的上面， 布料时要求烧结混合料的粒度、化学组成及水等沿台车宽度均匀分布，料面平整，并保持料层具有均一的良好的透气性；另一方面，烧结混合料的粒度较粗，在1-10mm之间。 对于烧结过程而言，布料时产生一定的偏析是有好处的，即沿料层高度其坡度自上而下逐渐变粗，碳的分布自上而下减少，可改善料层的气体动力学特性和热制度，提高烧结矿质量。 8.4.2点火操作 烧结过程是以在混合料表层的燃料点火开始的。 为了使混合料内燃料进行燃烧和使表层烧结料粘结成块，烧结料的点火必须满足：a、有足够高的点火温度和点火强度。b、适宜的高温保持时间。c、沿台车方向点火均匀。 点火时间一般为60秒。点火温度，对于铁矿石烧结，一般介于1150～1300℃。 8.5烧结矿处理 8.5.1烧结矿处理流程 对烧结矿的处理有两种流程：热矿流程和冷矿流程。 图 烧结矿处理流程 a—热矿流程；b—冷矿流程 8.5.3烧结矿的整粒 通常对冷却后的烷结矿进行破碎、筛分并按粒度分级称为烧结矿整粒。 8.6烧结工艺的进步及烧结新技术 8.6.1烧结精料 （1）适量进口富矿粉。 （2）优化烧结原料结构。 （3）稳定原料化学成分和粒度组成。 （4）选择优质燃料和熔剂。 8.6.2原料中和混匀与配矿自动化 8.6.3提高料层透气性，采用厚料层烧结 厚料层烧结的主要意义是：提高烧结矿强度；降低FeO含量，改善其还原性；节省固体燃料，减少总热量消耗： 无论何种原料条件，厚料层烧结都可收到上述效果这是由于： (1)随料层增厚，不仅表层强度差的烧结矿所占比例减小，而且在保持垂直烧结速度不变的情况下，因机速减慢而使点火时间和高温保持时间延长，表层供热充足，冷却强度降低，表层烧结矿强度改善，又有利于促进整个烧结过程热交换。 (2)料层增厚，点火热量增加．特别是烧结矿层的“自动蓄热作用”得到充分发挥，使烧结料的配碳量减少，料层中氧化性气氛加强，有利于Fe3O4的氧化和粘结相的生成点温度更趋均匀，避免了下层温度过高而引起的过熔现象烧结矿结构改善，还原性提高。 (3)节省固体燃料和总热耗，是“自动蓄热作用”随料层变厚而加强的结果。 有资料表明，当燃料层处于料而以下180-220mm时，蓄热量仅占燃烧层总热收入的35％-45％，而距料面400mm的位置，此值增大到55％-60％。此外，由于燃料用量减少，碳燃烧更加完全；料层氧化性气氛加强，促成磁铁矿的氧化和低熔点铁酸钙的形成，也有利于固体燃料和总热耗量的减少。 但是，随着料层增厚，料层阻力增大，水分冷凝现象加剧。因此，为减少过湿层的影响，厚料层烧结应预热混合料，同时稳定混合料水分和碳含量．采用低碳低水操作。 8.6.4均匀烧结 指台车上整个烧结饼纵截面左中右、上中下的温度趋于均匀，最大限度地减少返矿和提高成品烧结矿质量。 左中右不均匀问题是混合料在矿槽内偏析造成的，主要依靠梭式布料机来解决。 上中下的不均匀由烧结过程的特点决定的。上层温度低，黏结相少，冷却快，有较多玻璃质结构，强度差；下层温度高，烧结饼过熔，气孔低，还原性差，有