原料车间培训教材原料车间工艺技术主要技术指标主要事故分析和处理等.doc

内蒙古鑫旺再生资源有限公司 原 料 车 间 培训教材 目 录 第一章 原料车间工艺流程简介 1 第二章 原料车间工艺流程图 2 第三章 原料车间的主要技术指标 3 第四章 原料车间主要设备参数 6 第五章 原料车间主要设备的原理 17 第六章 原料车间各岗位应知应会内容 19 第七章 原料车间主要事故的现象和处理办法 38 第八章 原料车间设备平面布置图 53 第九章 原料车间水、风、气系统图 57 第十章 原料车间安全注意要点 60 第十一章 特种设备安全知识 71 第十二章 原料车间培训学习试题库 78 第一章 原料车间工艺流程简介 铝土矿石经外运车辆运入后，用汽车转运到卸矿站，经卸矿站重型板式给料机、矿石输送皮带送到矿石均化堆场，用悬臂式堆料机堆放，经过桥式双斗轮取料机送到皮带系统送至原料磨磨头铝矿仓，再通过定量给料机、入磨皮带加入到球磨机内；还有通过管道送来的蒸发循环母液一起被加入到球磨机内磨制，磨出的矿浆通过中间泵池用中间泵打到水力旋流器分级，细度不合格的矿浆通过底流管道再返回到球磨机内进行磨制，合格的矿浆经回转筛、成品矿浆槽用成品矿浆泵送往溶出预脱硅槽进行下一步的溶出作业。 第二章 原料车间工艺流程图 图2-1 图2-2 第三章 原料车间的主要技术指标 3.1 原料车间的相关工艺参数 表3-1 进厂铝矿石主要工艺指标 名称 控制范围 Al2O3含量 Al2O3含量≮47%（澳矿），Al2O3含量≮42%（印尼矿） A/S A/S: ≮3（印尼矿，以SiO2含量为标准） A/S: ≮5（澳矿，以SiO2含量为标准） 矿石块度 矿石块度≤20mm 铝矿石中不得混有泥土，石灰石及钢铁等杂物 水分含量 水分≯14% 矿石存储量 矿石存储量≮15天用量 表3-2 生产过程铝矿均化工艺指标 名称 控制范围 矿石A/S 5±0.5（澳矿） 4±0.5（印尼矿） 铝矿进厂粒度 ≤20mm 含水率 11%～14% 控制范围 入磨铝矿粒度 ≤20mm 循环母液浓度Na2Ok 185±5g/l (印尼矿) 235±5g/l (澳矿) 循环母液温度 88-90℃ 磨制矿浆产品粒度 +60#(245μm)≤20% -200#(74μm)≥70% 磨制矿浆固含 500—600g/l 原料磨循环水 给水压力≮0.5Mpa 表3-4 压缩空气工艺技术指标 名称 控制范围 生产用 氧化铝厂区管网压力≮0.6MPa(温度≤40℃) 仪表用 车间入口处压力0.6MPa(无油、无尘、无水) 3.2 不合格参数带来的危害 3.2.1 当Al2O3含量47%（澳矿），Al2O3含量42%（印尼矿）；A/S: 3（印尼矿， A/S: 5澳矿，以SiO2含量为标准）时： （1）、矿耗增加，增加了生产成本； （2）、增加溶出能耗； （3）、加大沉降负荷，弃赤泥带走附碱增加； （4）、化损和附损碱耗增加； （5）、单位产能进入分解的精液量少，AH、AO单位产能低。 3.2.2 当矿石块度20mm 铝矿石中混有泥土，石灰石及钢铁等杂物时： （1）、矿石粒度越大矿石均化效果越差； （2）、矿石粒度越大磨制效果越差，单位时间内的标准产能越低； （3）、球耗增加，单位生产成本增高； （4）、混有泥土等杂物会增加碱耗，杂物多会出现浮游物增多，影响流程 工艺指标。 3.2.3 当矿石水分14%时： （1）、影响输送，造成皮带打滑； （2）、在矿仓、各下料漏斗处容易粘结，出现堵下料口现象； （3）、生产流程水分增多，增加蒸发负荷。 3.2.4 当循环母液浓度Na2Ok ， 配矿不是按：185±5g/l (印尼矿) 235±5g/l (澳矿)时： （1）、会出现配矿不合格，导致生产流程各参数会出现误差； （2）、会出现矿耗或碱耗单方面失调，影响溶出效果； （3）、会导致溶出率等指标不合格。 3.2.5 当磨制矿浆产品粒度不在+60#(245μm)≤20% -200#(74μm)≥70%范围时： （1）、过粗溶出效果不好，溶出率低，单位产能低； （2）、过细影响沉降性能，难沉降，沉降清夜层低，单位产能的精液少， 进入分解的铝酸钠溶液少，AH产能低。 3.2.6 当磨制矿浆固含不在500—600g/L范围时： 影响溶出预脱硅和溶出配料，导致溶出效果不好，制约生产流程各项指标，导致产能低。 3.2.7 当压缩空气供给氧化铝厂区管网压力0.6MPa(温度40℃)时： （1）、压力低不