机械制造工艺与机床夹具第1章0教材课程.ppt

机械制造工艺与机床夹具;序;机械制造工艺与机床夹具;第一节 基本概念;在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等工作直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，这一过程称为工艺过程。;二、工艺过程的组成 ⒈工序 ; 在零件的加工过程中，有一些工作并不改变零件的形状、尺寸和表面质量，但却影响工艺过程的完成。一般称完成这些工作的工序为辅助工序。;⒉安装 工件在加工前，先要把工件位置放准，确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程称为定位。 工件定位后将其固定住，使其在加工过程中的位置保持不变的操作称为夹紧。 ☆工件在加工时应尽量减少安装次数，以减少安装工作的时间，避免产生更大的误差。;⒋工步 一个工序含有一个或几个工步。 为提高生产率，采用多刀同时加工一个零件的几个表面时，也看作一个工步，并称为复合工步。 那些连续进行的若干相同的工步，通常也看作一个工步。;⒌走刀 走刀是构成工艺过程的最小单元。 ;三、生产纲领与生产类型及其工艺特征 ㈠生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量。 零件的生产纲领是指包括备品和废品在内的年产量，可按下式计算： 式中，N——零件的生产纲领（件/年） Q——产品的生产纲领（台/年） n——每台产品中含该零件的数量（件/台） a%——零件备品率； b%——零件废品率。; ㈡生产类型：企业生产专业化程度的分类。 根据生产纲领和产品的大小，可分为 ;生产纲领决定一生产类型，产品大小也对生产类型有影响。;; ㈢工艺特征：不同的生产类型具有不同的工艺特点。 ;四、获得加工精度的方法 ㈠获得尺寸精度的方法 ⒈试切法：通过试切出一小段—测量—调刀—再试切，反复进行，直到达到规定尺寸再进行加工的一种加工方法。;⒉调整法：先调整好刀具的 位置，然后以不变的位置加 工一批零件的方法。 ⒊定尺寸刀具法：通过刀具 的尺寸来保证加工表面的尺 寸精度。 ⒋自动控制法：通过自动测 量??数字控制装置，在达到 尺寸精度时自动停止加工的 尺寸控制方法。;㈡获得形状精度的方法 ⒈刀尖轨迹法：通过刀尖的运动轨迹来获得形状精度的方法。 ⒉仿形法：刀具按照仿形装置进给对工件进行加工的方法。 ⒊成形法：利用成形刀具对工件进行加工获得形状精度的方法。 ⒋展成法：利用刀具和工件作展成切削运动形成包络面，从而获得形状精度 的方法。;㈢获得位置精度的方法 ⒈直接找正安装：用划针、 百分表等工具直接找正工 件位置并加以夹紧的方法。 ⒉按划线找正安装：先用 划针画出要加工表面的位 置，再按划线用划针找正 工件在机床上的位置并加 以夹紧。 ⒊用夹具安装：将工件直 接安装在夹具的定位元件 上的方法。;第二节 机械加工工艺规程概述;二、工艺规程的格式 ⒈机械加工工艺过程卡;⒉机械加工工艺卡;⒊机械加工工序卡;;三、制订工艺规程的原则 工艺规程是直接指导生产和操作的重要文件，在编制时还应做到正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位和编号都要符合标准。;四、制订工艺规程的原结资料 ⑴产品的全套装配图和零价的工作图； ⑵产品验收的质量标准； ⑶产品的生产纲领； ⑷产品零件毛坯生产条件及毛坯图等资料； ⑸工厂现有生产条件； ⑹国内外新技术新工艺及其发展前景； ⑺有关的工艺手册及图册。;五、制订工艺规程的步骤 ⑴分析零件图和产品装配图； ⑵选择毛坯； ⑶选择定位基准； ⑷拟定工艺路线； ⑸确定加工余量和工序尺寸； ⑹确定切削用量和工时定额； ⑺确定各工序的设备、刀夹量具和辅助工具； ⑻确定各工序的技术要求及检验方法； ⑼填写工艺文件。;第三节 零件图的分析;;;;;第四节 毛坯的选择;二、毛坯选择时应考虑的因素 ⒈零件的材料及机械性能要求。 ⒉零件的结构形状与大小。 ⒊生产纲领的大小。 ⒋现有生产条件。 ⒌充分利用新工艺、新材料。;三、毛坯的形状与尺寸的确定 ⑴为加工时安装工件的方便，有些铸件毛坯需铸出工艺搭子。;⑵装配后需形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常将分离零件先做成一个整体毛坯，加工到一定阶段再切割分离。 ;⑶对于形状比较规则的小型零件，为了提高机械加工的生产率和便于安装，应将多件合成一个毛坯，当加工到一定阶段后，再分离成单件。 ;第五节 定位基准的选择;⒉工艺基准：在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准。按用途分为： ⑴定位基准——在加工时，用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准