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刀具角度的作用 1前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。取值范围为：-8°到+15°。选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。 主后角α0作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。选择原则与前角相似，一般为0到8°。 主偏角κ r作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。常用在15°到90°之间。 副偏角κ r作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。 刃倾角λs主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。当刀尖为切削刃最低点时，λs为负值，切屑流向已加工表面。当刀尖为主切削刃最高点时，λs为正值，切屑流向待加工表面。一般刃倾角λs取-5°到+10°。精加工时，为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。粗加工或切削较硬的材料时，为提高刀头强度可取负值。无论用于何种加工，刀具都有三个主要角度：前角、切入角和后角。其作用如下：前角：影响切削力、切削刃强度和切屑流动特性；切入角：控制切削力的方向，有效减薄切屑，保护切削刃最薄弱的部位；后角：确保刀具切削时不会与工件发生摩擦。 通过对刀具的这三个角度进行综合优化，可以强化切削刃，同时使工件材料能从切削区自由流出，从而减小切削力，延长刀具寿命。根据法拉第电磁感应原理，块状金属导体置于变化的磁场中或在磁场中作切割磁力线运动时，导体内将产生呈涡旋状的感应电流，此电流叫电涡流，以上现象称为电涡流效应。而根据电涡流效应制成的传感器称为电涡流式传感器。电涡流传感器的工作原理是通过对处于检测线圈形成的电磁场中的工件及周围空间区域列出麦克斯韦方程及定解条件，然后进行求解，以确定检测线圈的阻抗特性的变化与被检工件受影响因素之间的关系。 电涡流传感器采用的是感应电涡流原理,当带有高频电流的线圈靠近被测金属时,线圈上的高频电流所产生的高频电磁场便在金属表面上产生感应电流,电磁学上称之为电涡流。电涡流效应与被测金属间的距离及电导率、磁导率、几何尺寸、电流频率等参数有关。 通过电路可将被测金属相对于传感器探头之间距离的变化转化为电压或电流变化。电涡流传感器就是根据对金属物体的位移、振动等参数的测量。 几何精度也包含：床身水平、主轴的端跳径跳和窜动、各轴间垂直、进给轴与主轴间垂直平行、主轴与工作台平行或垂直、轴与工作台平行或垂直等具体各类机床有不同的规定，可以查国标。 定位精度包含：各直线轴定位精度重复定位精度反向差值（注意标准GB ISO VDI基本一至 JIS是日本标准测出来数据偏小） 这些精度在测定时可以根据实际情况做一些补偿，最终值会比不补偿好很多比如2-5倍。 加工精度：各种机床国标有规定加工什么样的零件。车床车直径一至性、端面全跳动、球等；铣床铣拉斯试件；五轴联运铣床铣“S合格的主轴一般不会有轴向窜动。。。 但是在主轴的检验过程中有一道静刚度测试，分为轴向静刚度和径向静刚度。 径向静刚度就是在径向施加一定的推力，然后计算出一个单位为N/μ的数值即为检验标准。 轴向静刚度就是在轴向施加一个拉力或者压力，不过一般主轴内的轴承都有一个预加负荷，所以这个结果不准确，一般不做测试。 所以只要在轴向施加预负荷范围内的压力时没有轴向窜动就行了数控机床主轴的轴向窜动检验。(1)数控机床检验工具检验工具有百分表、专用检验棒。(2)数控机床检验方法固定百分表，使其测头触及插入主轴锥孔中的专用检验棒的端面中心处，旋转主轴检验。数控机床百分表的读数最大差值，就是主轴轴向窜动误差。(3)数控机床允差允差为。．Oimm。 加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因而