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4 挤塑成型 回顾 塑料挤出成型工艺流程： 加料——在螺杆中熔融塑化——机头口模挤出——定型——冷却——牵引——切割 主要内容 掌握挤塑成型模具的组成，挤出机头的作用，挤塑模具的设计要求。 掌握挤管机头的组成，各零件的作用与要求。 掌握在异型材挤出模中的物料流动成型过程。掌握异型材挤出机头口模图形的计算方法和成型段长度的计算方法。 了解棒材，板材挤出机头和造粒机头等的基本结构。 概述 挤塑成型模具：是将挤出机塑化均匀的高分子材料在最佳的温度和压力下，通过挤塑成型模具而成为具有一定断面形状的处于粘流态的连续体，在经过定型模进一步调整断面形状和尺寸，定型为连续的挤出制品。 概述 组成：挤出机头和定型模 概述 机头设计的三方面问题 机头内流道设计 机头刚强度和结构设计 加热控温方式 概述 机头内流道设计 挤出机头的作用和流变学设计要求： 1使从挤出机来的物料消除记忆效应，将螺旋形流动变成平行稳定流动。 2在一定的挤出压力下达到一定的体积产量。 3满足产品的外观质量：挤出物表面光洁，不发生破碎现象。 4满足制品内在的质量要求：适当压力，避免疏松，缩孔，死角 概述 机头和定型模结构设计要求： 易于制造，拆卸，足够的刚强度，硬度，耐磨性等 概述 机头热力学设计要求： 机头和定型模应容易实现加热，调温和在规定的温度范围内实现自动控温。 挤出成型模和挤出机的关系 机头和挤出机的联接设计 挤出成型模和挤出机的关系 机头和挤出机的联接设计 挤出成型模和挤出机的关系 机头和挤出机的联接设计 挤塑模设计的理论基础 机头内部流道的理论计算问题 在给定挤出量和合理的压强的情况下根据塑料熔体的流动特性进行流道尺寸的设计计算。 挤塑模设计的理论基础 一维流动：流道沿流动方向的断面尺寸不变(平行流动)，在横截面上各点的流速分布仅沿一个方向变动，这样口模内任意点的流速只需用一个垂直于流向的坐标来表示。故称为一维流动， 例如物料在园管中流动； 熔体在无限宽扁缝内的流动。 挤塑模设计的理论基础 二维流动： 流速分布需用两个坐标来描述的叫二维流动。 矩形断面流道，物料做平行流动，但在横截面上流速分布必须用垂直于流动方向的x、y两个直角坐标来表示。 熔体在椭圆形、 三角形、梯形、多边形等截面内的平行流动都属于二维流动。 挤塑模设计的理论基础 三维流动 流道横截面上的流速分布必须用两个坐标来表示，同时流道尺寸沿流动方向也有变化，即流速的分布要用三个坐标来表示。这就是所谓的三维流动。 挤塑模 棒材模及其简单结构 管材模及设计 板材模及其结构 异型材挤出模及设计 造粒机头的简单结构 圆形棒材挤出机头 圆形棒材挤出机头 管材和管材模 管材和管材模 管材和管材模 管材和管材模 管材和管材模 管材和管材模 管材和管材模 管材和管材模 目前已有联通等公司开始应用多孔管作为光缆护管，生产PVC-U还是PE多孔管，除了合适的配方和工艺外，还要有多孔模具。 管材模设计 管材模设计 管材模设计 管材模设计 管材模设计 管材模头内熔体的流动成型过程： 分流区:由挤塑机供给圆形流道的熔体，在模腔的分流区内，被芯模锥尖转变为环形的熔体流。在推进中熔体又被芯模支架的（3~8）个挂脚分割成几股料流。芯模支架既支承了芯模，也是进气的通道。要求挂脚的宽度和长度尽可能小些，并呈流线型，以有利于提高熔合缝的强度。 管材模设计 压缩区:在模腔的压缩区内，收敛的流道使各股熔体汇合在一起，并被压实。 管材模设计 成型区:由口模和芯模构成环形缝隙。成型长度过长，会有过大的流动阻力；但过短的成型长度，会使挤出物的口模膨胀过大，管材尺寸不稳定。 管材模设计 机头的主要结构参数 成型段长度 成型段面尺寸 分流锥的尺寸 压缩区的尺寸 管材模设计 成型长度:应该用流变学计算方程计算。 管材模设计 成型长度:也可凭经验公式估算 。 管材模设计 成型断面的尺寸：一般由经验确定。 它取决于口模膨胀程度；冷却定型的收缩率和牵引拉伸比。 管材模设计 管材模设计 分流锥的尺寸 锥角α与塑料熔体的粘性有关，低粘度α =30°~ 80°，高粘度α =30°~ 60° 尖角半径R≥2.5mm； 长度L3由经验公式确定 d0——栅板出口直径，mm 4.1.2 管材模设计 压缩区的尺寸 压缩角β应小于扩张角α ，其值与物料流动性有关。高粘度塑料如RPVC取β=10°~30°，低粘度塑料如聚烯烃，取β=20°~40°为宜。 压缩区长度L2可由经验公式计算 压缩比为ε分流区支架出口处截面积与成型区环隙截面积之比。其值随塑料粘度特性而异。对于高粘性塑料，取ε =4~10；对于低粘性塑料，取ε =3~6为宜。 管材模设计 管材模设计 管材模设计 从管材内外径尺寸精度来