10.6FMEA分析C.docVIP

10.6 FMEA分析 10.6.1 FMEA方法的适用范围 六西格玛设计的目的是减少产品的质量波动，从而减少各种质量问题，包括故障。在产品研制和设计优化、过程优化、质量改进、售后服务等工作中，FMEA是一种复杂度介于因果分析图（鱼刺图）法和试验设计/田口方法之间的质量问题分析方法。FMEA（Failure Mode Effects Analysis）在我国被译为“故障模式与影响分析”，迄今基本上也只应用于故障的分析。应当注意，名词“故障”来自于英文单词Failure，从英文本意而言，Failure的含意是“失败、失效、故障、事故、中断、损坏、折断、衰退、缺少、不足等”。可见Failure的含意本不限于“故障”，而是包含了各种质量问题在内。FMEA方法的适用范围包括产品和工艺设计中的各种质量问题的分析。在国际标准ISO 9004:2000“质量管理体系 要求”中，已把FMEA作为对“产品和过程的确认和更改”以及对“设计和开发”进行风险评估的工具。 为了不出现更多的名词，也为了充分利用二十年来FMEA方法在可靠性工程中应用的经验和基础，本节仍沿用“故障模式与影响分析”的名称，在分析表格中，被分析的问题也仍称为“故障模式”，但强调本章中所称“故障”均泛指各种质量问题，“故障模式”是指质量问题模式。另外，本节介绍的FMEA方法实际上已包括以估算风险度（风险优先级数）RPN为主的简化的危害性分析（CA）方法。 10.6.2 FMEA方法的分类 1 硬件法和功能法 当产品可按设计图纸及其它工程设计资料明确确定时，一般采用硬件法，这种分析方法适用于从零件级开始分析质量问题，再扩展到部件级、产品级、系统级，即自下而上地进行。然而也可从任一层次开始进行分析。硬件法FMEA是较为严格的。 当产品处于研发初期，设计图纸尚未形成时，一般采用功能法进行FMEA分析。这种方法认为产品应具备若干功能，而功能可按输出的质量特性分类，质量特性可按一定的技术指标来度量。使用功能法时，将输出的质量特性一一列出，并对其故障即不能实现技术指标的情况进行分析。 采用功能法时，一般自上而下进行分析，即从约定层次向下分析。然而也可在产品的任一层次开始向任一方向进行。 2 DFMEA和PFMEA FMEA还可以划分为设计FMEA （DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。DFMEA适用于产品设计阶段的故障模式与影响分析，而PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的故障模式与影响的分析。 进行FMEA的目的是为了分析产品或过程的故障模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进或补偿措施。 10.6.3 FMEA的一般程序 1 建立产品的框图或过程的流程图 a． 收集分析产品（或系统，下同）的技术规范，明确产品的任务阶段及工作方式，产品的结构及功能描述，产品的工作环境及任务时间等。 b． 根据需要建立产品的功能框图 在产品研制初期采用功能法开展FMEA分析或被分析的产品较复杂时，应建立产品的功能框图以表示产品及其各功能单元的工作情况和相互关系，以及产品和每个约定层次的功能逻辑顺序。 c． DFMEA框图 进行DFMEA前，应把产品分割成具有独立功能的部件，分析其余度结构，按照完成任务和满足顾客需求的要求，建立用于DFMEA的框图。根据需要，DFMEA框图可以包括原材料、机器设备、环境条件、人的因素、计算机软件等与产品故障模式与影响有关的要素，这是DFMEA框图与可靠性框图的不同之处。 d．过程流程图 由于大量的过程一般都是成熟的过程，为了突出重点，在进行PFMEA前，应建立过程流程/风险评估图，列出所有的工序，进行风险评估，只需选择高风险的工序进行PFMEA。 2 填写FMEA表格 DFMEA是以设计工程师为主的团队分析产品每一个潜在的故障模式，并确定其发生原因和机理的一种分析技术，通过填写DFMEA表格来完成；而PFMEA则是以制造主管工程师为主的团队分析过程的每一个潜在的故障模式，并确定其发生原因和机理的一种分析技术，通过填写PFMEA表格来完成。通用的故障模式与影响分析表和过程故障模式与影响分析表，分别见10.6.4和10.6.5节。 在分析产品的某一故障模式时，一般可只考虑对于产品工作的影响，但如果某几个故障模式同时发生的概率不能忽略不计时，还应考虑这几个故障模式同时发生的情况，作为一个新的故障模式来处理。如果发现严重度S≥8的故障模式，必须采取设计和工艺的更改措施，以消除这些故障模式或明显降低其发生的概率；对于RPN，应规定某一临界值C，当某一故障模式的故障原因的RPN≥C时，应采取纠正或补偿措施；C的取值应根据组织的具体要求来定，例如可定为120～150以上。 DFMEA和PFMEA分析应形成按技术责任制审签的