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A 经 理 的 担 忧 -----仓储规划设计 班级： 学号： 姓名： 一、仓库现状 在对材料进行仔细的分析之后，我们首先将该仓库的现状进行一个归纳，如下。 其外部环境：两个仓库各有一个装卸作业系统，进行流水作业。最多可同时安排9辆车作业。 仓库人员以及设施：仓管人员15人，装卸工55人。平均作业12—16小时。拥有叉车5台，手推车14台，同时部分叉车经常需要修理。同时，垫仓板的使用成为鸡肋，及其影响效率。 仓储作业流程：仓储作业流程可用以下流线图表示 卸车：卸货—上班—平移—堆垛 装车：转板—平移—卸货—装车 卸货流程需要投入60分钟以及6-7个装卸工和一个仓管员，装车流程需要70分钟和6-7个装卸工和2个仓管员。并且两者之间需要间隔30分钟。 对于仓库流量分布的分析发现，高峰时期需要的仓储面积为1046045/25=41842平方米，低峰时需要的为526869/25=21074平方米平均每月需要（799201+795207）/(2*25)=31888.16平方米 对于目前仓储系统的物流量情况分析有以下几个结果。 每天入库车辆数为888053/(500*30)=60辆 出库车辆数为892194/(500*30)=60辆，平均每天装卸车120辆，一辆车平均装卸时间为（60+70）/2=65min若按每天12小时计算工作量，6人一台车计算，55名装卸工人最多可以完成(55*12*60)/(6*55)=101辆，就此看来，如果不改变效率，工人是不够的。 高峰时期所需的仓储面积为1046045/25=41841.8平方米，小于合同面积（42000平方米）；低峰时期所需的仓储面积为526869/25=21074.76,小于合同面积（35000）；平均需要的仓储面积为（799201+795207）/50=31888.16，故目前合同的仓储面积是够用的，且低峰时仓库的闲置较严重，通过对仓储系统的改进和区域设置的合理性来提高仓储的面积使用率 当前人员配置下，还不能满足要求。将时间压缩之后的数据显示，平均每天作业量为（55*12*60）/（6*55）=188人，因此看出压缩作业时间提高运作效率是解决的办法。并且还可以减少司机的等待时间，以免其对于等待的抱怨。 二、分析仓库存在的现状之后，其存在问题如下： 仓储规划布局的不合理。两个仓库同时相同功能的使用，导致人员重合性高。中间环节浪费时间大。 人员安排的不合理：由于物流情况分布不均匀，人员安排上不合理，导致员工积极性低落，运作效率低下。 客户需要情况复杂，导致有时不能整车运送。 缺少合理的仓储配置方案，增加作业难度仓储的品种比较复杂，缺少合理的码放，没有拣货区，造成装货效率低，重复排队现象严重。 管理理念、仓储设施落后，限制了作业能力的充分发挥 仓储设施几设备落后，托盘，条码等先进的技术没有得到应用。 6．缺少合理激励机制，造成人浮于事受劳工工资制度的影响，人员劳动积极性不高，也降低了作效率。 7．缺少与客户的沟通，订单分散也影响了作业效率 三、对于以上问题的分析，提出方案如下。 1、采用双仓作业法，即3号和4号库中，其中一个库主要出库，而另一个库主要负责入库。但要保证两个仓库的品种都要齐全，在运作过程中，加强仓库货物的调度工作，为提高效率，一个装卸班组中最好有人专门负责一个仓库，既只要是这个仓库的入库、出库最好都在场。这样可以降低寻找货物的时间。 2、应该购买托盘，离旺季有3个月的时间，找生产托盘的厂家适量的生产能保证托盘的及时运用。托盘大小：根据库存货物的情况可考虑给生产托盘的厂家提供生产以下3种托盘的尺寸： 60×45 70×45 95×60（CM），由于符合前2种尺寸的货物较多且在保证购买托盘价格较便宜的情况下考虑前2种 3、建立合理的拣货区和备货区，打破传统的流水作业流程，减小订单量大时的出入库难度，拣货区主要用于入库，备货区主要用于出库。将拣货区和备货区设在离出口近的地方，可以将发出量不大的货物放在备货区，在装完大宗的货物后从备货区把发货量不大的货物进行装车，从而节省在仓库里寻找货物的时间；与客户协商沟通提前一天发出订单，在接到订单后的第二天上午，出入库的量均很少的情况下，装卸人员可以按照订单备货，将所需的货物摆放在备货区或是库房的门口，货车到了之后可以立即装车出库了，从而减少承运司机因为排队等候而浪费的时间了。对于拣货区和备货区的面积设置，要根据年进（出）货量Q、每平方米堆放的数量(25台/平方米）及进（出）货不均衡系数K来确定，从而建立合理大小的拣货区，根据面积公式S=Q*K/(360*