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5、质量管理推进方法 为确保产品质量，监督者需对现场进行巡检，以确认操作者的执行工艺情况或掌握操作者对质量管理项目的控制状况。 必要时，在现场对作业方法进行指导，进而实施既定的作业培训计划达到提高技能水平的目的，以推动质量管理工作的有效循环。 众所周知，在人员比例较高的装配工序，因人为因素引起的故障较多，而设备比例较高的加工工序，因设备保养不力引发的故障较多。对于设备引起的质量问题，进行‘日常质量维护’是极其重要的。详情见“设备管理手册”（修订版）。 理论上只要严格执行标准作业就可杜绝不合格品，因此，遵守标准作业就可减少人为不良问题保证产品质量。员工不遵守标准作业的理由有很多，其中有的是制定的标准作业难以实现；有的是与实际不符等。因此，要求监督管理着深入一线检查现场并与操作者进行沟通以掌握实际状况。 另外，标准作业并非一成不变。时常对标准作业进行修订改善，以最佳方法取代过时方法。要求管理者认真检查现场作业亲自实践，如有不合理之处应立即修订，确保标准作业的持续改进完善。如出现不合格品，以标准作业指导书为主进行现状调查书并采取预防措施。 对于标准作业的设定、执行及其改进改善而言，管理者亲自检查作业现场，了解现场实际是不可缺少的。总之，管理者与现场关系类同于鱼水关系。 第3章 自我工序全数质量保证 6、设置防错装置 即使在标准作业指导书中明确规定自检、他检、抽检和全检等要求，也无法保证产品质量１００％合格。这无非是操作者一时怠慢和疏忽所导致的结果。 “人不可能不犯错，在现场无法杜绝不合格品”，事实证明这种观点是错误的。至少，犯错是出现问题的原因，如问题原因得到证实，不良问题完全能够得到预防或排除。 防错装置是指安装在设备、工装和工具上能够防止操作者犯错甚至控制操作者无法犯错的自动防错装置。 导入防错装置需考虑它的操作、成本和效果等问题。关键是使防错装置真正发挥其强制防止出现不良品的作用。 为使防错装置充分发挥其应有功能，每日检查其运行情况是必不可少的。防错装置是实现‘不生产不合格品’、‘不流放不合格品’的有效工具。管理者要定期检查现场防错装置的管理和运行状况，并与相关部门共同探讨其升级换代或横向推广等问题，使质量问题真正得到有效控制。 下面对故障模式、故障分析要点、防错装置应用实例及防错装置升级等内容进行详细讲解。 第3章 自我工序全数质量保证 表3—2　　防错装置设置要点 问题 问题出处 要点 应用实例 错装 零部件种类繁多，易选错 在零部件架上安装显示灯，以实现零部件的点对显示 零部件指示装置 零部件拿取确认 装置 根据定单拿取零部件时做其他作业或拿取复数零部件时易错装 确认定单后立即按动指示记号按钮，以点亮零部件架上的灯，之后做其他作业，按顺序拿取零部件 简易型零部件 指示装置 种类虽少，但量产件和非量产件混在一起，易错装 确认定单后立即拉绳并按动按钮来开启和关闭零部件架盖，避免错装其他零部件 规范式零部件 指示简易装置 （拉绳+按钮） 左、右两侧操作者错选不同规格的零部件 核对左、右两侧操作者所选的零部件 左、右侧零部件 检查装置 漏装 根据不同规格，有些零部件时而装配，时而不装配，此时易出现漏装 同于错装 同于错装 第3章 自我工序全数质量保证 问题 问题出处 要点 应用实例 漏装 漏装通用部件或遗忘某一作业 如不拿取指定零部件（或遗忘作业）警报器就会拉响，且无法取下工件或无法使用工具等 光电管·L/S式 零部件拿取确认装置 光电管·L/S式 零部件拿取确认装置 定量式零部件投取装置 未 拧紧 拧紧次数为复数时，易发生漏拧紧或预紧后未复紧 自动数拧紧次数，如达不到规定的拧紧数就会自动报警，并无法取下工件或无法使用工具等信息告知漏拧紧或漏复紧等情况 有线、无线（FM）式计数器 （有线、无线式扭力扳手） （系统扭力扳手） 拧紧次数为1个，同样发生漏拧紧或预紧后未复紧 使用专用工具，如不使用专用工具就会自动报警，并无法取下工件，以此告知漏拧紧或漏复紧等现象 工具放取检测装置 （光电管·L/S式· 接SW式） 拧紧精度 扭力扳手在歪斜状态下拧紧、过快拧紧或在干涉状态下拧紧后引起力矩散差大等问题 检测力矩值，异常时拉响报警器，使工件不能流如下一道序 拧紧力矩管理装置 力矩控制工具 （电、气动螺母扳手） （系统扳手） 装反 将左右安装件或上下安装件反装 利用零部件的形状对零部件的安装进行规范，在零部件上做切欠、突起等标记规范零部件的安装 防止反装装置 防止反装零部件 第3章 自我工序全数质量保证 表3 防错装置等级升级目标应用实例 等级 技术对策 改善活动 完善基本条件 备注 （）分数 特A（10） A（5） B（4） C（3） D（2） E（1） F（