毕业设计(论文)--数控机床与工艺编程.docVIP

河南农业大学 本科生毕业论文设计 题目 数控机床操作与工艺编程 学 院 机电工程学院 专业班级 0 8机制3班 撰写日期 1 图2-1 复杂轴图 2.2.1 工艺路线的确定 1车基准面，作为零件加工及编程的基准。 2车零件外圆Φ28，车削零件最大外圆。 3车零件外圆Φ26。 4车零件外圆Φ20。 5车零件外圆Φ16。 6车削Φ16右端面2x2倒角 。 7车削Φ16-Φ20锥面，此段必须保证零件尺寸和光洁度。 8车削Φ26右端面2x2倒角。 9车削Φ26面圆弧半径R10，此段加工要注意背吃刀量的选择。 10车削Φ28右端面的R1倒圆。 11切削螺纹退刀槽，保证零件的光洁度。 12车削M16螺纹，用成型刀切削螺纹，循环切削。 在程序编制中，必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。因为在编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。但由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽略，常常出现参数不全或不清楚，如圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交或相离。所以在审查与分析图纸时，一定要仔细核算发现问题及时与设计人员联系。 2.2.2 辅助工序的安排 辅助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、检验等。检验工序是主要的辅助工序，是合格证产品质量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要进行检验工序。 2.3 加工路线图 图2-2 车削Φ28外圆 图2-3 车削Φ26外圆 图2-4 车削Φ20外圆 图2-5 车削Φ16外圆 图2-6 车Φ16右端面倒角 图2-7车Φ16-Φ20锥面 图2-8车Φ26右端面倒角 图2-9车Φ26面R10圆弧 图2-10 车削Φ28右端面R1圆角 图2-11 车削Φ16面退刀槽 图2-12 车削M16螺纹 对于复杂轴类零件的加工，要非常认真仔细地订制其加工路线。因为这种零件在安排加工路线时，稍有不慎就会增加空行程时间，降低工作效率。 2.4 切削用量等参数的确定 切削用量包括主轴转速、进给速度及背吃刀量等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是，保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 2.4.1 确定主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件直径来选择。其计算公式为： v-切削速度，单位为mm/min，由刀具的耐用度决定，硬质合金材料的刀具切削低碳钢工件时切削速度v取100-150mm/min；n-主轴转速，单位为r/min，D-工件直径，单位为mm。最后根据经验、文献及实验设备，T01刀具的主轴转速取为600r/min。 D-工件直径，单位为mm。 2.4.2 确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则，当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100-150mm/min范围内选取，车外圆，进给速度为150㎜/r，车削螺纹时，进给速度为100㎜/r。刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定默认最高进给速度。 2.4.3 确定背吃刀量 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量一般0.2一0.5mm,总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。 3 复杂轴零件数控加工的编程 3.1 坐标系的确定 数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系(编程坐标系)。无论哪种坐标系统都规定与车床主轴轴线平行的方向为z轴，且规定从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为x轴，且规定刀具远离主轴旋转中心的方向为正方向。 机床坐标系 以机床原点为坐标原点建立起来的x，z轴直角坐标系。称为机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。 （2）工件坐标系(编程坐标系) 工件坐标系是编程时使用的坐标系，所以又称为编程坐标系。数控编程时，应该首先确定工