第七章 乳液聚合教学课件.ppt

一、乳液聚合生产工艺的特点 一、乳液聚合生产工艺的特点 一、乳液聚合生产工艺的特点 合成橡胶：丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等 二、乳液聚合的基本原理 如果在水相中加入超过一定数量（临界胶束浓度）的乳化剂，经搅拌后形成乳化液体，停止搅拌后不在分层，此种现象称为乳化现象，此种稳定的非均相液体即是乳状液。 二、乳液聚合的基本原理 2、 乳液聚合的基本原理 2、乳液聚合的基本原理 2、乳液聚合的基本原理 2、乳液聚合的基本原理 2、乳液聚合的基本原理 乳液聚合机理 分散阶段（聚合前段） 乳液聚合机理 乳胶粒生成阶段（聚合Ⅰ段）（单体转化率达到10～20%） 乳液聚合机理 乳胶粒长大阶段（聚合Ⅱ段）（单体转化率达到20～60％） 乳液聚合机理 聚合完成阶段（聚合Ⅲ段） （单体转化率达到60～70％） 乳液聚合机理 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 乳化剂的基本特征参数 乳化剂的基本特征参数 CMC值： 能够形成胶束的最低浓度 称为临界胶束浓度 。当乳化剂浓度达到CMC值以后，再增加乳化剂的浓度只能增加胶束的数量而不能改变乳液中界面的性质 。 从乳化剂的结构而言，疏 水基团越大，则CMC值越小。 乳化剂的基本特征参数 当乳化剂浓度在CMC值以下时，溶液的表面张力与界面张力均随乳化剂浓度的增大而降低。而当乳化剂浓度达到CMC值后，随着乳化剂浓度的增长，其表面张力和界面张力变化相对很小。此时，溶液的其他性质，如电导率、粘度、渗透压等性质随乳化剂浓度增长的变化规律在CMC值二边也有显著不同。 3、乳液聚合物料体系及其影响因素 3、乳化剂在乳液聚合中副作用 乳化剂一般为亲水性小分子化合物，残留在乳液中使胶膜出现孔隙而不完整，因而造成耐水性、耐污性和光泽差。乳化剂易迁移和吸附在界面而影响涂膜的附着力和光泽，乳化剂有起泡性，因而制成的产品易产生泡沫。 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 三、乳液聚合物料体系及其影响因素 乳液聚合的影响因素 四、典型的乳液聚合生产工艺及设备 合成橡胶：丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等 合成树脂：聚氯乙烯及其共聚物、聚醋酸乙烯及其共聚物、聚丙烯酸酯类共聚物等 粘结剂、涂料：白胶、乳胶漆等 各种（纺织、造纸、建筑）助剂等 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 　　1、聚合原理 　　丁二烯与苯乙烯在乳液中按自由基共聚合反应机理进行聚合反应。其反应式与产物结构式为： 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 在典型的低温乳液聚合共聚物大分子链中顺式约占9.5%，反式约占55%，乙烯基约占12%。如果采用高温乳液聚合，则其产物大分子链中顺式约占16.6%，反式约占46.3%，乙烯基约占13.7%。 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 分散介质　 一般以水为分散介质。要求必须采用去离子水，以保证乳液的稳定和聚合产物的质量。用量一般为单体量的60%～300%，水量多少体系的稳定性和传热都有影响，水量少，乳液稳定性差，不利于传热；尤其在低温下聚合这种影响更大，因此，低温乳液聚合生产丁苯橡胶要求乳液的浓度低一些为好，一般控制单体与水的比值为1∶1.05～1∶1.8（物质的量的比），而高温乳液聚合则为1∶2.0～1∶2.5。 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 单体纯度　 丁二烯的纯度＞99%。对于由丁烷、丁烯氧化脱氢制得的丁二烯中丁烯含量≯1.5%，硫化物≯0.01%，羰基化合物≯0.006%；对于石油裂解得到的丁二烯中炔烃的含量≯0.002%，以防止交联增加丁苯橡胶的门尼粘度。阻聚剂低于0.001%时对聚合没有明显影响，当高于0.01%时，要用浓度为10%～15%的NaOH溶液于30℃进行洗涤除去。苯乙烯的纯度＞99%，并且不含二乙烯基苯。 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 聚合温度　 与聚合采用的引发剂体系有关。 低温乳液聚合生产丁苯橡胶采用氧化-还原引发体系，可以在5℃或更低温度下（－10℃～－18℃）进行，同时，链转移少，产物中低聚物和支链少，反式结构可达70%左右。低温乳液聚合所得到的丁苯橡胶又称为冷丁苯橡胶。如果采用K2S2O8为引发剂，反应温度为50℃，反应转化率为72%～75%。低温下聚合的产物比高温下聚合的产物的性能好。 典型的乳液聚合—丁苯橡胶生产 转化率与聚合时间