第6章 节 压缩和压注模具6.1 《塑料成型工艺与模具设计》课件.pptVIP

第6章 压缩和压注模具;6.1.1 压缩模概述;1.压缩模具成型的优点 （1）压缩成型所需的设备和模具简单，且工艺成熟可靠、积累了丰富的经验； （2）适用于成型流动性差的塑料，比较容易成型大型制品； （3）制品的收缩率小、变形少、各向性能比较均匀。 2.压缩模具成型的缺点 （1）生产周期长、效率低，不易实现自动化，劳动强度较大； （2）制品的溢边不可避免，并且厚薄不均匀，影响了产品的尺寸准确性； （3）一些具有复杂内部结构和带有细长嵌件的制品在压制时易弯曲或变形，故此类塑件不宜采用压缩模具成型； （4）对模具材料的要求较高，模具工作条件差、磨损大、使用寿命较短。;6.1.2 压缩模的类型;图6-1 溢式压缩模;6.1.3 压缩模的基本结构;6.1.4 压缩模结构形式的确定;（1）成型压力的计算 压制时所需要的成型压力与制品的塑料种类及成型所需的压强(见表6-1)、制品的结构形状大小等因素有关。 成型压力可用下式计算 F=pAn (6-1) 式中 F——成型压力或称计算成型压力，N； p——成型压强，MPa，按表6-1选取； A——单个型腔的投影面积，mm2； n——型腔数。 选用压机时，应留有安全余量，可按下式计算 F机=FK (6-2) 式中 F机——压机的额定压力，N； F——计算成型压力，N； K——压机安全系数。新压机取1.1～1.2；旧压机取1.3～1.35。;（2）开模力的计算;（3）脱模力的计算 脱模力是指把制品完全从模具的型腔中脱出所需的力，此力由压机的下液压缸提供。脱模力可按下式计算 Ft=Acf (6-5) 式中 Ft——理论计算的脱模力，N； Ac——制品之侧面积的总和(包括外侧面及内孔的侧面)，cm2； f——单位面积的脱模阻力，N／cm2。酚醛树脂木粉充填f=50；酚醛树脂玻璃纤维 充填,f=150；氨基塑料纤维素充填f=60～80。;（4）压机闭合高度与模具的闭合高度的关系;Amax≤Hmax-h-h′-(5～10) (6-6) Amin≥Hmin+(10～15) (6-7) 式中 Amax——模具最大闭合高度，mm； Amin——模具最小闭合高度，mm； Hmax——压机上、下工作台最大开距，mm??? Hmin——压机上、下工作台最小开距，mm： h ——塑料制品的最大高度，mm； h′——凸模高度，mm。 若不满足式(6-7)，可在压机工作台上增加垫板 ;（5）推杆行程的校核;（6）压机工作台面有关尺寸的校核;2.塑料制品形状与模具结构形式的关系;（2）模具分型面的选择 施压方向选定后，应确定分型面的位置，分型面位置确定原则与注射模基本相似。例如分型面应设在制品断面轮廓最大的地方；尽可能避免采用瓣合模和侧抽芯；分型面的溢料痕迹应设在制品比较隐蔽和易于修整的地方；将要求同轴度的尺寸设在压模的同一侧上，而不宜分置于上下模两边。 无论上压式或下压式压机，其主要顶出机构均位于压机下方，故选择分型面尽可能使制品在开模时留在下模。为了方便制造，压缩模的挤压边缘（溢式和半溢式）和分型面多为水平面，较少采用曲面或弯折面。由于受到制品形状的限制，有时不可能同时兼顾到加压方向和分型面位置的要求，这种情况下要以能顺利脱模为第一条件。 ;3.塑料性能与模具结构形式的关系;6.1.5 压缩模成型零件的结构设计;1.凸凹模各组成部分的作用及有关尺寸;图6-13 半溢式压缩模常用凸凹模组合形式;(1)引导环l2 引导环的作用是引导凸模顺利地进入凹模。除加料腔极浅的凹模外，一般引导环都有一段斜度，并设有圆角R，以便引入凸模，减少凸、凹模之间摩擦。有下凸模的型腔，也可同样处理。推荐尺寸如下。 ①移动式模具: α=20′～1°30′； R=2～3mm。 ②固定式模具：α=20′～1° 下凸模α=3°～4°； R=1．5～2mm； l2=5～10mm； H加30mm时l2=10～20mm。 总之，引导环的高度必须保证：当塑料粉达到融化时，凸模必须已进入配合环。;(2)配合环l1 配合环是凸模与凹模配合的部位，其作用是保证凸模与凹模定位准确，防止塑料溢出，通畅地排出气体。