我国精铸行业环保治理与节能降耗发展动态.ppt

4、高温烟气处理设备。 型壳焙烧炉排出的氯盐挥发气体、二氧化硫气体等，以及熔化和浇注工部产生的高温烟尘，如任其自由排放，将污染大气、腐蚀和污染厂房、危害员工健康。为适应精铸生产需求，已开发出高温烟气处理设备，根据气体成份采用水液中和喷淋和水雾过滤的方法，达到烟气净化的目的。 一、降低精铸制壳过程能耗。 采用硅溶胶粘结剂制壳时，每制一层壳均需在恒温除湿的干燥间干燥8至12小时，每个型壳需经5至6层制壳,在干噪间时间长达三天以上，需耗用大量的恒温除湿的电能。因而如何缩短制壳生产周期则是节能的重要途径。以下一些方法正在精铸行业中探索: 1、采用快乾硅溶胶 发达国家已在精铸制壳机械手生产线上采用快干硅溶胶制壳，干燥时间缩短至1至2小时。但由于价格昂贵在国内未能广泛采用，目前国内企业已研发出这类快乾胶，并在安徽应流集团批量使用，原来需要三天多的制壳周期，现在降为一天时间，如能实现批量生产，价格将可降至精铸企业能接受的程度，将节省大量的制壳能耗。 2、采用复合型壳工艺 硅溶胶粘结剂制壳是脱水胶凝固化工艺，型壳致密，故铸件质量好，但生产周期长，而水玻璃粘结剂制壳是化学固化工艺，型壳质量稍差，但生产周期短，能耗低。因而国内许多精铸企业对一些大精铸件如阀门和泵类零件，需要制6至8层以上的的型壳时，就采用复合型壳工艺，即面层和过渡层采用硅溶胶粘结剂，而背层采用水玻璃粘结剂，原工艺需要4至5天制壳，现两天可完成制壳，铸件质量满足要求，且节省大量能源。 三、降低金属熔化能耗。 由于精铸件结构复杂壁薄且重量偏小，要求钢水浇注温度高，熔炉的容量也普遍偏小，因而比一般铸造的吨钢水电耗要高很多，也正是这一现状，值得我们在熔化工序的节能上大下功夫。 3、加快熔化速度缩短每炉熔化时间。 熔化相同重量的金属液时，若熔化时间短，则由感应圈冷却水带走坩埚的热量就少，同时炉口金属液和渣面带走的辐射热也减少，因而可节省电能。建议电炉加大功率，每炉熔化时间由目前的30分钟加快到20分钟为好。 四、提高铸件工艺出品率和降低铸 件废品率。 在保证铸件的质量的前提下，为珍惜每一滴金属和材料，通过人为的努力，工艺出品率是可以大幅提高的。同样铸件的合格率在生产过程稳定下也是可以提高的。这两个指标直接关系着能耗的高低，是节能的重要途径。 五、利用铸造过程的余热。 铸造生产过程中会产生很多被“废弃”的热量，是一种多余的能量，如能被利用和转换，将是节能的一大亮点。国内有些精铸企业在进行探索，现将一些萌芽的动向介绍如下: 1、利用浇注后铸件冷却的热量。 宁波万冠公司首创将浇注后的热铸件推到双层的隧道式热交换炉的下层,而该炉的上层放入将被预热烘烤的型壳,东风精铸公司在新建生产线上也采用这一方案，根据他们的实践,在连续生产中采用这种热交换炉,利用铸件冷却的热量,可使型壳予热至300℃以上,再进焙烧炉加热,从而可节约焙烧能耗30%左右。某些小型精铸企业也在探求利用浇注余热预热型壳的方法。 2、利用感应电炉循环冷却水的热量。 辽宁东港市华宇精铸公司已成功的利用中频感应电炉的冷却水(约60℃左右的热水) ，作为水玻璃精铸制壳机械流水线上的硬化剂加热和热风乾燥室的加热热源,使该制壳线节省功率约20仟瓦,如在行业广泛推广节能效果显著。 3、利用焙烧炉烟道的热量。 秦皇岛佳盟精铸公司在新厂扩建时，拟采用溴化锂制冷的原理，将焙烧炉烟道余热变为95℃的热水，驱动溴化锂制冷系统，制取0℃以上的低温水用于制模、制壳车间及办公室的制冷，取代中央空调。目前拟投入近40万元建7.5仟瓦溴化锂制冷机(不包括管路系统), 据称它相当于120仟瓦压缩式制冷机的制冷量,因而节约大量电能。冬天亦可应用该管路系统输入热水即可采暖。且溴化锂制冷系统维护费用低，使用寿命长。现正等待投入运行后考核实际的节能效果。 本文完，请指正。 谢谢! 二、降低型壳焙烧能耗。 型壳焙烧是精铸生产耗能最大的工序，采用燃油或煤气焙烧时按标煤计算，其能耗超过了熔化工序，应是重点的节能点。其主要措施为: 1、改造炉型。 为了充分利用燃烧热量，降低尾气的排放温度，从炉形上进行改造。许多工厂首先是将原来的单室的箱式焙烧炉改为双室的焙烧炉，进而又如江苏金鼎公司等产量较大的精铸企业，采用环形回转炉，东风精铸公司采用贯通式焙烧炉，使燃烧的余热预热型壳,降低了尾气排放温度,因而降低了燃料的消耗。 2、选用蓄热式节能喷嘴。 山东东营东胜公司为石家庄盛华集团的煤气环形焙烧炉装上了蓄热式节能喷