底片评片技术1-2PPT.ppt

3.2 铸件常见缺陷的识别 铸造是通过熔炼金属或其合金、制造铸型、并将金属熔液浇入铸型、在金属熔液凝固后获得一定形状和性能工件的工艺过程，它是工件成形的基本方法之一，是所有冶金方法中最直接成形的方法，其广泛应用于各种各样的产品。 铸造包括多种方法，如砂型铸造、金属型铸造、压铸、熔模铸造、离心铸造等，砂型铸造是最常用的铸造方法，其他铸造方法统称为特种铸造方法。 铸件的质量，除了直接与铸造合金相关外，主要与下列因素相关：铸件设计；铸件制造工艺；铸造操作。 它们共同影响液态合金的性质、液态合金的充型能力和铸件的凝固过程，也就决定了铸件的质量。 铸件中常见的内部缺陷可分为下面四类： 孔洞类缺陷：如气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松； 裂纹类缺陷：如冷裂纹、热裂纹、白点、冷隔； 夹杂类缺陷：如夹杂物、夹渣（渣孔）、砂眼； 成分类缺陷：偏析。 3.2.1 气孔 气孔是熔化的合金在凝固过程中，合金熔液中的气体未能逸出，在铸件中形成的孔洞。气孔是铸件中最常见的缺陷之一。 按照气孔产生的原因，气孔可分为三类： 侵入气孔；在浇注的过程中，铸型、型芯由于急剧加热挥发出的气体，粘接剂等有机物燃烧产生的气体，型腔中未逸出的气体，进入到金属熔液中形成的气孔。 析出气孔；溶解在金属熔液中的气体，在冷却、凝固过程中，由于温度降低或外界压力降低，使溶解度降低，而从金属熔液中析出形成的孔洞。 反应气孔；金属熔液与铸型或金属熔液中的某些元素之间发生化学反应产生的气体所造成的气孔。 气孔缺陷在底片上常见的形态主要有两种：各种形态的气孔、针孔。 气孔的影像在底片上可以呈现为各种形态，例如，孤立的或成群的圆形、椭圆形、梨形暗斑，它轮廓光滑、影像鲜明，整个影像黑度较大，无明显变化。 较大的气孔很容易识别。但细小的气孔与夹渣，有时很难区分。 图18 气孔（补焊区存在裂纹） 针孔是铸件中比较均匀散布的细小气孔。在铸件截面厚度较小时，在底片上它呈现为均匀散布的暗点状影像，影像清晰。在截面厚度较大时，影像模糊，这时候由于气孔在厚度方向上的叠加，影像可转化为尖点状（苍蝇脚状）或近于圆点状。如果厚度大，影像将变成模糊的云片状形貌。 图19 针孔缺陷影像 夹渣 夹渣来源于金属熔液内部反应的产物和熔炼过程中形成和分离出来的浮渣、熔剂残渣、脱落的铸型材料等。经常出现的夹渣是炉渣、氧化物等，它们化学成分复杂，形状极不规则，多数情况中它们集中在铸件的某个部位，以比较密集或分散的的状态出现。 在底片上它们影像的基本形貌是在一定范围内分布的颗粒状的黑斑。颗粒的大小不同、形状不同，常显现为小片状影像，影像的轮廓比较清楚，影像的黑度与背景黑度相差较大。 图20 夹渣缺陷影像 3.2.3 缩孔与缩松 铸件在冷却和凝固过程中，合金将发生液态收缩和固态收缩，由于铸件设计的特点和铸型设计存在的不足、浇注操|作不当等，造成补缩不足，在铸件中产生孔洞。 集中的大孔洞称为缩孔，分散而细小的孔洞称为缩松。缩孔与缩松在底片上呈现的形态常见的是集中性孔洞、纤维状缩孔、海绵状缩松三种形态。 图21 缩孔 集中性孔洞常就称为缩孔，在底片上它呈现为形状不规则、黑度比背景高出较多的暗斑影像，其分布没有确定的方向，面积较大，轮廓一般清晰。纤维状（树枝状）缩孔在底片上它呈现为树枝状黑度较大的影像，影像具有主干、主枝、次枝等形貌，整个影像都显示较大的黑度，特别是主干和主枝。由于其形状的特殊性，这种缺陷影像容易识别。海绵状缩松由相互连结的小孔洞系构成，在底片上呈现为云雾状影像，它总有一定的面积分布。 图22 纤维状缩孔 图23 海绵状缩松 3.2.4 疏松（显微缩松） 铸件在冷却和凝固过程中，合金将发生液态收缩和固态收缩，由于补缩不足，在缓慢凝固区出现的很细小的孔洞区称为疏松，也称为显微缩松。 疏松在不同合金中可出现不同的形态，常见的形态主要是一般疏松、中心疏松、层状疏松、分散状疏松。 一般疏松：是细小、分立的孔洞，分布在铸件的整个厚度范围内，在底片上呈现的影像与铸件厚度有关。对薄的截面，可显示为细的网纹影像； 中心疏松：对厚的截面，由于孔洞的相互重叠，将显示为模糊的暗斑。当它分布在铸件中心区时，显示为模糊的暗斑影像。 层状疏松：在镁合金中，细小的孔洞系常形成层状分布，在底片上呈现为条纹状影像，条纹的黑度不大，总是以多条同时出现，并具有整体相同的走向 。 分散状疏松：是细小、相互连接的孔洞，常集中分布在铸件的某个范围内，在底片上呈现为小长条状的网状影像。 图24 中心疏松 图25 层状疏松 图26 分散状疏松（伴有针孔） 3.2.5裂