2 金属在其他静载荷下力学性能.ppt

材料力学性能 武汉科技大学材料与冶金学院 吴志方 E-mail：wuzhifang@wust.edu.cn Tel2 金属在其他静载荷下的力学性能 2.1 应力状态软性系数 2.2 压缩 2.3 弯曲 2.4 扭转 2.5 缺口试样静载荷试验 2.6 硬度 概述 主要指：压缩、弯曲、扭转、硬度和带缺口试样的力学性能。 原因：零部件在使用过程中将承受不同类型的外应力；零件内部存在不同的应力状态。 不同加载方式在试样中产生的应力状态不同，材料所表现出的力学行为不完全相同。 2.1 应力状态软性系数 材料的塑性或脆性并非绝对，为了表示外应力状态对材料塑性变形的影响，特引入应力状态系数α的概念，以方便选择检测方法。 例如：铸铁，压→韧，拉→脆。 应力状态软性系数 定义： ??? 式中最大切应力τmax按第三强度理论计算，即τmax=1/2(σ1-σ3)，σ1，σ3分别为最大和最小主应力。 最大正应力σmax按第二强度理论计算，即σmax=σ1-ν(σ2+σ3)。ν：泊松系数。 应力状态软性系数 单向拉伸 α=1/2 扭转 α=1/(1+ν)≈0.8 单向压缩 α=1/(2ν)≈2 ? 应力状态系数α表示材料塑性变形的难易程度。 α越大，切应力分量越大，材料越易塑性变形，不易引起脆断——应力状态越“软”；反之则越“硬”。 2.2 压缩 一、压缩试验的特点 应力状态系数α=2，即应力状态软，∴材料易产生塑性变形。软钢：易压缩成腰鼓状、扁饼状。铸铁：拉伸时断口为正断；压缩时沿45°方向切断。 ∴塑性变形小的材料，或者使用工况为压缩状的材料，应采用压缩实验。 二、压缩试验 试样：截面圆形或正方形，长度为直径或边长的2.5~3.5倍。 抗压强度：试样压至破坏过程中的最大应力。 压缩屈服点σsc：试验时金属产生明显屈服现象。 压缩—脆性 压缩—塑性 2.3 弯曲 一、弯曲试验的特点 弯曲试验常用于测定脆性材料的力学性能。 1、正应力 上表面为压应力，下表面为拉应力； 2、表面应力最大，中心的为零； 3、力点处的作用力最大； 4、对试样的要求比拉伸时的宽松。 ∴铸铁、工具钢、表面渗碳钢，常作弯曲试验。 二、弯曲试验 1、抗弯强度 M为最大弯矩，W为抗弯截面系数。 三点弯曲：M=FLs/4；四点弯曲：M=Fl/2。 直径为d的圆形试样，W=(πd3)/32；宽度为b，高度为h的矩形试样，W=bh2/6。 2、挠度 定义：试样断裂之前被压下的最大距离。 通过记录弯曲力F和试样挠度f之间的关系，求出断裂时的抗弯强度和最大挠度，以表示材料的强度和塑性。 韧性材料一般不作弯曲强度检测。 弯曲—脆性 弯曲—塑性 2.4 扭转 一、扭转试验的特点 1、特点 能检测在拉伸时呈脆性的材料的塑性性能； 长度方向，宏观上的塑性变形始终是均匀的； 能敏感地反映材料表面的性能； 断口的特征最明显(正断、切断、层状断口等)。 2、应力状态 纵向 受力均匀；横向 表面最大，心部为0； 最大正应力与最大切应力相等。 二、扭转试验 切变模量 扭转比例极限τp 扭转屈服点τs 抗扭强度τb 2.5 缺口试样静载荷试验 一、问题的提出 材料内部存在裂纹，或体积较大的缺陷。 零件上有螺纹、键槽、油孔、退刀槽、焊缝等沟槽。 对材料性能的影响：缺口产生应力集中；引起三向拉应力状态，使材料脆化；由应力集中产生应变集中；使缺口附近的应变速率增高。 ∴标准方式的测试结果，已不能满足实际需要。 二、缺口效应 1、理论应力集中系数 表示缺口引起的应力集中程度(在弹性范围内，与材料性质无关，只决定于缺口几何形状)。 Kt=σmax/σ σmax、σ分别为缺口净截面上的最大应力与平均应力。 2、缺口试样在弹性状态下的应力分布 引起应力集中，并改变了缺口前方的应力状态，使缺口试样或机件中所受的应力由原来的单向应力状态改变为两向或三向应力状态，也就是出现了σx(平面应力状态)或σx与σz (平面应变状态)，视板厚而定。 使塑性材料强度提高，塑性降低。 3、缺口试样在塑性状态下的应力分布 塑性较好的材料，若根部产生塑性变形，应力将重新分布，并随载荷的增大，塑性区逐渐扩大，直至整个截面。 应力最大处则转移到离缺口根部ry距离处。σy，σx，σz均为最大值。 随塑性变形逐步向试样内部转移，各应力峰值越来越大。试样中心区的σy最大。 ∴出现“缺口强化”(三向拉应力约束了塑性变形) 塑性降低，影响材料的安全使用。 二、缺口试样静拉伸试验 缺口试样，轴向拉伸和偏斜拉伸两种。 通常用缺口强度比NSR(Notch Strength Ratio)作为衡量静拉伸下缺