钢结构桥梁施工的方案.doc

钢结构制造程序及工艺流程  细部设计流程  钢结构制造程序及工艺流程  主拱肋安装主要工艺流程框图 主拱肋加工制作主要工艺流程框图 3．2．4 主拱肋制作 主拱圈每片拱肋分七段预制拼装而成。每肋为4-φ1220钢管砼格构件，钢管壁厚16mm，四个钢管组成四边形断面，用缀板、腹板连接，使之成为钢管砼格构柱。拱肋间共设十道横撑，其中1#、2#、3#设有横联K撑，4#设有横联斜撑，横撑四角钢管直径为920mm，壁厚为16mm，横联K撑钢管直径为720mm，壁厚为13mm。主拱钢结构加工在工厂进行，船运至桥位处。 钢结构制造工艺及工艺 3．2．4．1 深化设计 工厂深化设计包括细部设计和工艺设计两部分。 细部设计 根据设计院提供的钢结构图纸文件及CAD软盘，进行消化和讨论，按部套分类进行细部设计，设绘结构的部套图、分段图、杆件图、机加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。部套图、分段图及机加工零件图由设计院审核认可。 工艺设计 根据制造方案，编制制作工艺、焊接工艺、拼装工艺文件、设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。 细部设计用语工艺设计流程见下表 3．2．4．2 材料采购及检验 材料采购 由设计部门统计材料，确定利用率，提供清单给采购部门； 采购部门按照厂商表选择可靠的厂商； 按照货比三家的原则向不同的厂商询价； 在确保供货周期的情况下，按照最优价格质量比，选择最佳厂商。 材料检验 对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。 材料入库后由本企业物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。 按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管和钢板数量，并计算到货重量； 按供货方提供的钢管和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管及钢板的外表面质量； 汇总各项检查记录，交现场监理确认。 本厂选取合适的场地或仓库储存各种材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，防止使用不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。 材料检验程序见下表。 3．2．4．3 数控放样 数控放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺、经纬仪等测量工具必须经二级以上计量单位检验合格。此外，屋架分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。 所有构件应按照钢结构细部设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构体的几何尺寸。如发现差错需要更改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。 3．2．4．4 钢材预处理 大于6mm小于等于36mm钢板，在下料加工前，进平面钢板流水线作表面预处理、除锈，等级应符合GB9023-88标准，并达到Sa2.5级，喷涂无机硅酸锌车间底漆20μm。 钢管在下料加工前，首先进抛丸工场作表面预处理、除锈，等级应符合GB9023-88标准，并达到Sa2.5级，喷涂无机硅酸锌车间底漆20μm。3．2．4．5 钢管的制造拼装 主拱肋钢管采用16Mn钢板，按放样尺寸下料后，先对二端进行压圆，再到三芯轧车上进行轧圆，最后进行装配电焊，形成主拱肋钢管段。 根据吊装工艺、运输要求和原材料供应情况，按照图纸要求、对主拱肋和横撑的上下弦和腹杆进行拼接，拼接焊缝应达到一级质量标准。 3．2．4．6 切割 钢管切割前应事先排料，钢桁架分段上、下弦应以钢管最大利用长度对接、但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于500?mm。腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）但不小于500mm。 相贯线接头的钢管切割采用程序控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工，在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。 对于钢板的切割应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪及部分手工切割下料。 所有钢材切割的公差均应满足GB50205-95规范要求。 放样及切割详见流程图。 3．2．4．7 涂装 a、工厂涂装 加工主拱肋的钢板应进行预处理，对内侧面应喷涂环氧带锈底漆，外侧面不涂漆。 b、加工制作后主拱肋钢管内的涂装 （1）电焊缝、火工及机械损坏等锈蚀区域，表面除锈用120度风动角磨枪装研磨片或碗型钢丝刷等作工具，除锈等级应符合GB8923-88标准，并达到St2-3级。 （2）漆膜完整区域应允许保留，对表面存在的油污用200号溶剂或洗洁精作彻底清洁，对水份、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。 （3） 电焊缝