数控机床故障诊断与维模块二 数控机床机械传动部件诊断与维护.pptVIP

四、伺服系统常见故障诊断实例 1．跟随超差报警 故障现象：一台配套SIEMENS810M系统及61lA驱动的卧式加工中心机床，开机后，在机床手动回参考点或手动时，系统出现ALM1120报警。 故障处理：重新安装后，故障排除，机床恢复正常工作。 故障处理：(1)检查驱动装置外部接线及内部元器件的状态良好，电动机与测量系统正常；(2)拆下Y轴液压抱闸，将电动机与丝杠的同步传动带脱离，手摇Y轴丝杠，发现丝杠上下窜动；(3)拆开滚珠丝杠上轴承座正常；(4)拆开滚珠丝杠下轴承座，发现轴向推力轴承的紧固螺母松动，导致滚珠丝杠上下窜动。 由于滚珠丝杠上下窜动，造成伺服电动机转动带动丝杠空转约一圈。在数控系统中，当NC 指令发出后，测量系统应有反馈信号，若间隙的距离超过了数控系统所规定的范围，即电动机空走若干个脉冲后光栅尺无任何反馈信号，则数控系统必报警，导致驱动失效，机床不能运行。紧固螺母，滚珠丝杠不再窜动，故障排除。 2.电动机发热 技能训练 1.滚珠丝杠副精度检测 2.反向间隙检测与补偿 任务四 调整缸体移动--液压气动系统诊断与维护 任务导入 液压系统广泛应用于液压卡盘、静压导轨、主轴箱变速装置、回转工作台等。气动系统用于刀库换刀、开关防护门、清除铁屑等。数控机床液压气动系统使用中应注意哪些事项？日常维护工作重点有哪些？常见有哪些故障？ 模块二 数控机床机械传动部件诊断与维护 知识目标 1.了解液压与气动元件的维护和保养内容 2.掌握现代数控机床常用液压与气动系统控制原理 能力目标 能正确说出液压、气动系统元件作用及维护保养内容 结合机床资料，能读懂液压与气动控制系统原理图 3.能排除简单液压与气动系统故障 任务描述换刀系统刀库移动气缸，带动刀库前后移动，打刀缸上下移动实现主轴刀具夹紧与松开。本任务要求掌握自动换刀气动系统控制原理，会调整系统压力及缸体运行速度，能做好气动系统装置日常检查维护和保养。 相关知识 一、气动回路控制元件 1.气源处理件 2.直线气缸 3.单向节流阀 4.电磁换向阀 5.磁性开关 二、气动系统控制原理 三、气动传动系统的维护 1.气压传动系统的维护要点 1)保证供给洁净的压缩空气 2)保证空气中含有适量的润滑油 3)保持气动系统的密封性 4)保证气动元件中运动零件的灵敏性 5)保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度 2.气动系统的点检与定检 1)管路系统的点检 2)气动元件的定检 一、某加工中心自动换刀系统原理，阅读分析该气动系统。认识换刀系统元件，熟悉维护内容。 二、设置换刀故障，记录观察到的故障现象 任务实施 知识拓展 一、液压传动系统的维护 1.维护要点 1)保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。据统计，液压系统的故障有80%是由于油液污染引发的，油液污染还会加速液压元件的磨损。 2)控制油液的温升，是减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节。 3)控制液压系统的泄漏，泄漏和吸空是液压系统常见的故障。要控制泄漏，首先是提高液压元件的加工精度和元件的装配质量以及管道系统的安装质量，其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换，最后是加强日常维护。 4)防止液压系统振动与噪声，振动影响液压件的性能，使螺钉松动、管接头松脱，从而引起漏油。 三、主轴伺服驱动器(蒙德IMS-MF系列)参数设置 1.参数组别 主轴伺服驱动器驱动器有四组普通参数(其中P1～P7同属一组)和一组特殊参数(操作参数)，可以进行参数的设定、监视等。 2.基本设定的参数 3.主轴定位 5)严格执行日常点检制度。液压系统故障具有隐蔽性、可变性和难于判断性。因此应对液压系统的工作状态进行点检，把可能产生的故障现象记录在日检维修卡上，并将故障排除在萌芽状态，减少故障的发生。 6)严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。液压设备在工作过程中，由于冲击振动、磨损和污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液、密封件执行定期更换。 2.液压系统的点检 二、液压气动装置常见故障与排除 液压与气动系统在数控机床的润滑系统、刀具夹紧装置、主轴变速装置、换刀装置、回转工作台、卡盘、尾座套筒装置等控制过程中出现的故障比较多 三、数控机床液压气动装置维修实例 1.松刀动作缓慢 故障现象：TH5840立式加工中心换刀时，主轴松刀动作缓慢。 故障分析：根据自动换刀气动控制原理图进行分析，主轴松刀动作缓慢的原因有：(1)气动系统压力太低或流量不足；(2)机床主轴拉刀系统有故障，如碟型弹簧破损等；(3)主轴松刀气缸有故障 故障处理：首先检查气动系统的压力，压力表显示气压为0.6MPa，压力正常；将机床操作转为手动，手动控制主轴松刀，发现系统压力下降明显，气缸的活塞杆缓慢伸出，故判