管道检测和评价技术课件.pptVIP

ROSEN－轴向裂纹检测器 管材研究所将风险评估和外检测（直接评估）技术相结合，建立了基于风险的管道检测技术，包括管线风险评估、管线风险排序、检测程序优化等。 在基于风险的检测程序优化技术基础之上，利用PCM、DCVG、CIPS等各种外检测仪器，并结合管道缺陷开挖检测，对靖西线、中安线、中开线等多条油气长输管线和油田集输管线进行了成功检测，为管道的适用性评价和安全维护提供了重要依据。 基于风险的管道检测技术对于许多无法采用内检测技术的管道非常适用和有效。 6、检测技术发展趋势 高分辨率 尺寸规格系列化 针对不同类型的缺陷开发系列化检测器 缺陷三维尺寸 对于体积型缺陷的评定，基于Kiefner和Maxey等人70年代研究建立的半经验断裂力学关系式，形成了以ASME B31G（1991年）和CAN/CSA Z144-M86(1986年)为代表的评价标准和规范。从上世纪九十年代开始，为避免B31G方法的过分保守性，国际上对局部腐蚀缺陷的评定方法又开展了大量研究工作，并颁布了新的标准和方法，包括DNV RP F101（1999）和API RP 579的第5章等。 对于平面型缺陷的评定，主要采用弹塑性断裂分析方法，包括EPRI方法、CEGB R6方法、ASEM XI篇IWB-3640 附录C和IWB-3650 附录C。 剩余强度评价主要是评价管道的现有状态，而剩余寿命预测则主要是预测管道的未来事态，显然后者的难度远大于前者，目前研究也确实没有前者成熟。 剩余寿命主要包括腐蚀寿命、亚临界裂纹扩展寿命和损伤寿命三大类。三者之中，除亚临界裂纹扩展寿命，尤其是疲劳裂纹扩展寿命的研究较为成熟、较易预测之外，腐蚀寿命和损伤寿命研究都远不成熟，预测难度很大。难点在于：1）缺陷发展速率难以实现现场准确监测；2）实验室内加速试验数据与现场复杂多变的环境难以对应；3）除疲劳数据外，目前可利用的数据资料较少，并且与许多常见失效机制预测有关的知识不足。 CEGB R6和BS 7910对疲劳和蠕变寿命作了一些指导性的考虑,在其它已有的结构完整性评价标准中剩余寿命预测要么没有提到,要么只是粗略地提及。 老线外腐蚀检测结果 新线外腐蚀检测结果 老线C－扫描检测结果 新线C－扫描检测结果 现场监测和检测积累数据进行预测 用实验室试验数据进行预测 剩余寿命预测 体积型缺陷 平面型缺陷 弥散损伤型缺陷 冲刷腐蚀 槽状腐蚀 片状腐蚀 应力腐蚀裂纹 氢致宏观裂纹 焊缝裂纹缺陷 疲劳裂纹 疲劳萌生微裂纹 氢鼓泡 点腐蚀 冲刷速率 局部腐蚀速率 全面腐蚀速率 亚临界 裂纹扩 展速率 损伤 速率 预测数据 缺陷类型 缺陷名称 速率类型 腐蚀速率 含缺陷管道剩余寿命预测的对象、类型和方法 管道疲劳寿命预测思路框图 检测到的最大缺陷尺寸 计算△K 测试 裂纹不扩展 计算疲劳寿命法 疲劳裂纹扩展规律测试 极限裂纹尺寸 剩余强度评价 Y N 疲劳寿命 (采用数值方法） 管道实际服役环境下应力腐蚀开裂动力学模型 研究应力腐蚀开裂的文献资料检索 da/dt～KI数据统计分析 较普遍的应力腐蚀开裂动力学模型 管道服役历史数据(主要是压力)整理与分析 管道缺陷尺寸 检测结果 管道剩余寿命初步预测 临界应力腐蚀裂纹尺寸ac 管道剩余强度评价 管道腐蚀剩余寿命预测思路框图 5、管道安全评价技术最新进展 国内某科研单位从“九五”开始，结合我国管线特点，通过科技攻关，建立了系统的含缺陷油气输送管道适用性评价方法，取得了一批创新性成果： ⑴螺旋焊缝几何缺陷评定方法； ⑵弥散损伤缺陷的剩余强度和剩余寿命预测方法； ⑶腐蚀管道抗压溃评估准则； ⑷管道三维断裂准则； ⑸基于FAD图的双参数疲劳寿命预测方法； ⑹基于可靠性的腐蚀寿命预测方法。 在上述成果的基础上开发了油气管道适用性评价软件，并在20多条油气输送管道上应用，经济效益和社会效益显著。 适用性评价软件功能和结构框图 数据库 提供基 础数据 剩余强 度评价 临界缺陷尺寸 剩余寿命预测 能否安全运行、MAOP、可靠度 确定检测、维修周期 数据测试、收集和录入 数据检索、填加 安全评价案例库 评价软件典型界面1 评价软件典型界面2 评价软件典型界面3 评价软件典型界面4 6、管道安全评价案例 1）濮临线安全评价项目简介 濮阳——临邑输油管线（简称濮临线）起始于河南濮阳市柳屯乡，途经九个县市，终止于山东省临邑县，该管线于1979年7月29日投产输油，管线全长241.9Km。 1999年，中国石化管道储运公司试图将濮临线由输油改为输气，对该管线输油改输气进行了安全评价。 管线规格：Φ377×7 设计压力：2.8MPa 缺陷情况：腐蚀缺陷：共三处，深度分别为3.0mm，0.6mm，1.0mm；焊缝缺