烧结工及设备.ppt

烧结生产工艺 6.1烧结原料的准备与处理 6.1.1原料的接受、储存、中和 原料的接受：进厂原料必须验货（品名、品种、产地、数量、性能） (1)处在沿海并主要使用进口原料的大型烧结厂 采用大型专用轮船运输 有专门的卸料码头和大型高效的卸船机 卸下的原料直接由皮带运输机运至原料场 (2)距选矿厂较远的内陆大型烧结厂 采用火车运输或者轮船运输 可采用翻车机接受精矿、粉矿和块状石灰石等原料 生石灰可采用密封罐车或风动运输 辅料可用受料槽接收 (3)中型烧结厂（年产100~200万吨烧结矿） 采用火车或者汽车运输 可采用原料仓库（接受与贮存合用） 可采用受料槽接受量少、易起灰的原料 (4)小型烧结厂（年产20万吨烧结矿以下的） 采用火车或汽车运输 对原料的接受可因地制宜，采用简便形式 如：用电动手扶拉铲和地沟皮带运输机联合卸车，电耙造堆，原料棚贮存 或设适当形式的料槽，以解决原料接受和贮存问题 原料的贮存并中和： 原料场 （应考虑烧结厂原料场与整个钢铁厂原料场合用） 原料仓库 主要根据原料种类、数量、运距来定哪种设施贮存 选用原料场贮存的情况： 原料种类多、数量大、仓库容纳不下； 来料零散、成分复杂，需贮存到一定数量后集中使用； 原料基地远、受运输条件限制不能按期运来，需有保证连续生产的料； 中和： 将不同品种或同品种不同质量的原料，按一定比例借助某种机械进行混合，使成分、物理性质、化学性质趋近均一 可在原料场、原料仓库进行中和作业 原料场的组成： 原料输入系统 一次料场（贮存料场） 破碎筛分系统 配料系统 二次料场（混匀料场） 混匀料输出系统 6.1.2烧结原料的粒度要求 (1)精粉、粉矿的粒度 精矿： 粒度取决于选矿工艺 应强化制粒作业 粉矿： 粒度适当增大，以改善料层透气性 粒度不宜过大，原因： 矿粒不易熔融粘结，烧结矿强度降低； V┴过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量下降； 布料时易引起粒度偏析，烧结不均匀； 影响脱硫； 一般：＜8~10mm 高硫矿：＜ 6~8mm，以利于硫的去除 高碱度烧结矿生产： ＜ 6~8mm，以利于铁酸钙系液相生成 (2)熔剂粒度 石灰石、白云石：粒度＜3mm ，以保证其充分分解、矿化 粒度过粗，矿化不完全，烧结矿残存“白点” … 容易生成正硅酸钙 消石灰：粒度＜3mm ，以利于混匀 生石灰：粒度＜5mm ，以利于消化、混匀 (3)燃料粒度 过大：比表面积小，V燃↓，燃烧带增厚，透气性↓， V┴↓, 产量↓ 燃料分布相对稀疏，粗燃料颗粒周围温度高、还原性气氛强、液相过多且流动 性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度↓ 远离燃料颗粒区域，温度低，烧结不均匀，出现夹生料， 强度差 布料时易偏析，使下层燃料多，温度过高，过熔、粘结篦条，返矿增多 太细： V燃↑，燃烧带过窄，温度降低，高温反应来不及进行， 烧结矿强度↓ ，返矿量↑ ，生产率↓ 焦粉： 0.5~3mm 无烟煤： 0.5~4mm (4)返矿粒度 来源：强度差的小块烧结矿 未烧透的烧结料 未烧结的 生料 分类：热返矿