金切原理第3讲.ppt

第三讲 如图，切屑受到断屑台推力作用而产生弯曲，并产生卷曲应变。在继续切削的过程中，切屑的卷曲半径由ρ0逐渐增大到ρ，当切屑端部碰到后刀面时，切屑又产生反向弯曲应变，相当于切屑反复弯折，最后弯曲应变εmax大于材料极限应变εb时折断 。因此切屑的折断是正向弯曲应变和反向弯曲应变的综合结果。 第六节 切屑变形的变化规律 切削变形是个复杂的过程，通常利用先进的测试仪器和手段，才可能描绘出变形过程。目前，研究切削变形的方法有：通过试件侧面网格来观察变形，分析切屑根部试样中金相组织，高速拍摄变形过程，用扫描电镜观察切屑形成过程以及用X射线测定变形程度等。 由前面几节的分析可知，切屑变形的程度主要决定于剪切角φ和摩擦系数μ的大小。改变加工条件，促使φ增大、μ减小，就能减小切屑的变形。 影响切屑变形的因素很多，其中最主要的、起决定作用的几个因素是： 工件材料 工件材料的机械性能不同，切屑变形也不同。材料的强度、硬度提高，正压力Fn增大，平均正应力σav增大，因此，摩擦系数μ下降，剪切角φ增大，切屑变形减小。所以，切削强度、硬度高的材料， 不易产生变形，若需达到一定变 形量，应施较大作用力和消耗较 多的功率。而切削塑性较高的材 料，则变形较大。 工件材料强度对变形系数的影响 前角  增大前角γο，使剪切角φ增大，变形系数Λh减小，因此，切屑变形减小。如图所示，γο 增大，改变了正压力Fn的大小和方向，使合力Fr减小、作用角ω减小，剪切角φ增大。由于增大了φ，切屑厚度hch减小，使变形系数Λh减小。生产实践表明，采用大前角刀具切削，刀刃锋利、切入金属容易，切屑与前刀面接触长度lf 减短，流屑阻力小，因此，切屑变形小、切削省力。  前角对剪切角的影响 a) 负前角； b)正前角 在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度愈高，则变形系数愈小。 这有两方面原因： 其一 是因为塑性变形的传播速度较弹性变形的慢。如图所示，当切削速度低时，金属始剪切面为OA，但当切削速度高时，金属流动速度大于塑性变形速度，亦即在OA线上尚未显著变形就已流动到OAˊ线上，这意味着此时的第一变形区后移，使φ增大。 其二 是v对μ有影响。除低速区外，v增大，则μ减小，因此Λh减小。 切削速度 切削速度对Φ角的影响 在有积屑瘤的切削速度范围内，切削速度主要是通过积屑瘤所形成的实际前角来影响切屑变形的。 如图，以中碳钢为例： vc在3～20m/min范围内提高，积屑瘤高度随之增加，刀具实际前角增大，使剪切角φ增大，故变形系数Λh减小；  vc =20m/min左右时， Λh值最小， vc在20～40m/min范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使φ减小，Λh增大。 vc超过40m/min继续增高，由于切削温度继续增高，致使摩擦系数μ下降，故变形系数Λh减小。 切削厚度 当切削厚度增加时，φ增大，变形减小。可见，在无积屑瘤情况下，hD越大（f越大），则Λh越小。 从另一方面来看，在一定切削厚度 hD的切屑中，各切削层的变形的应力分布是不均匀的。近前刀面处的金属变形和应力大，离前刀面越远的金属层，变形和应力越小。因此，切削厚度hD增加，切屑中平均变形减小；反之，薄切屑的变形量大。 第七节 切屑类型与折断 由于工件材料不同，切削条件不同，切削过程的变形也不同，所形成的切屑多种多样。通常将切屑分为四类： 带状切屑 节状切屑 粒状切屑 崩碎切屑 一、切屑类型 带状切屑 它是经过上述塑性变形过程形成的切屑,外形呈带状。切削塑性较高的金属材料,例如碳素钢、合金钢、铜和铝合金时,常出现这类切屑。 节状切屑 在形成切屑的过程中,剪切面上局部位置处的剪应力τ达到材料的强度极限,使切屑上与前刀面接触的一面较光洁,其背面局部开裂成节状。切削黄铜或用低速切削钢,较易得到这类切屑。 粒状切屑 当剪切面上的剪应力超过材料的强度极限时产生了剪切破坏,使切屑沿厚度断裂成均匀的颗粒状。切削铅或用很低的速度切削钢时可得到这类切屑。崩碎切屑 在切削脆性金属时,例如铸铁、黄铜等材料,切削层几乎不经过塑性变形就产生脆性崩裂,得到的切屑呈不规则的细粒状。 形成条件 影响 名称 简图 形态 变形 带状，底面光滑，背面呈毛茸状 节状，底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状 粒状 不规则块状颗粒 剪切滑移尚未达到断裂程度 局部剪切应力达到断裂强度 剪切应力完全达到断裂强度 未经塑性变形即被挤裂 加工塑性材料，切削速度较高，进给量较小， 刀具前角较大 加工塑性