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试论大体积超高圆柱施工 　　【摘要】本文结合工程实例，对大体积超高圆柱的施工进行了探讨，并总结大体积超高砼圆柱的模板、砼浇筑的施工方法，为类似工程的施工提供了借鉴。 　　【关键词】大体积；超高；圆柱；质量控制 　　1.工程概况 　　2.施工部署 　　由于柱体的高度大，若一次浇筑成型，则对钢筋、模板的安装和混凝土的浇筑造成一定的难度，且难以保证施工质量。因此对大圆柱的施工采取分段安装浇筑的方法，不但可加快施工进度，减少周转料的投入，并且可保证施工质量。 　　对于层高11米的圆柱，沿高度均分2段，即从底板起第一次浇筑4.5米，第二次浇筑4.5米，剩余部分和梁板一起浇筑。 　　3.圆柱的质量控制 　　3.1模板的质量控制 　　圆柱模板采用2片半圆形定型组合钢模板，每段圆柱模板安装高度为4800mm，由两个3000mm高的半圆钢模叠加两个1500mm高的钢模，用两个300mm高的半圆钢模套环进行接驳，套环起到连接上下钢模的作用。待套环以下的圆柱混凝土达到规定的拆模强度后，可以将4500mm高的圆柱钢模拆除，直接套进套环里。 　　将钢模板用塔吊逐个吊放到安装位置，从下而上逐个进行拼装，对准接口后逐个压紧模板螺栓，柱模拼装时对拼缝紧密程度严格控制，相邻两模板表面高低差控制在1mm以内，以保证内部混凝土密实，表面光滑平整。 　　在圆柱模板底部四周预留?20地锚钢筋，露出地面约100mm。四根斜撑钢管在距柱边2500mm位置，与地面呈≤60°夹角设置，柱脚底钢模加设四根横向可调支撑，在水平方向按90°夹角分开。柱模上安设四根缆绳，用法兰螺丝紧固，并通过螺丝松紧缆绳来调整柱模的垂直，缆绳在水平方向按90°夹角分开，与地面以45°～60°夹角固定在楼板上。由于圆柱的高度大，每次垂直度的测量要以初始控制点为依据，防止积累误差。 　　圆柱施工的操作平台采用钢管搭设而成，钢管脚手架的搭设需考虑到翻模用的吊装空间。柱身首段完成后，柱其它段的施工可以借助脚手架作稳定，利用高支模水平杆端加顶托顶住钢模板，以增强钢模板与高支模的整体稳定性。 　　3.2混凝土的质量控制 　　3.2.1原材料、配合比的选择 　　由于圆柱截面??寸大且高，混凝土体积量大，在水泥水化热作用下所放出的热量使混凝土内的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部混凝土收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土的早期抗拉强度和弹性模量很低，会造成混凝土的表面极易出现裂缝。这就要求混凝土和易性要好，而且要合理选择混凝土的配合比，尽量选用水化热低的水泥，在满足设计强度要求、保证混凝土等级的前提下，尽可能减少水泥用量，使用适用的缓凝减水剂，降低水灰比，可降低大体积混凝土的水泥水化热引起的内部温升，防止结构出现温度裂缝。 　　3.2.2混凝土浇筑 　　由于圆柱的高度大，混凝土浇筑量多，混凝土的浇筑要分段进行，柱混凝土的分段浇筑按照前述施工部署进行，即：高度11m的圆柱分三次浇筑，高度22.88m的圆柱则分五次浇筑；圆柱混凝土必须浇筑至300mm高的套环一半的位置。 　　浇捣混凝土前，柱模板低口缝位用1：3水泥砂浆将其密封，复测柱模的平面轴线、垂直度（或斜柱的倾斜度）以及钢筋保护层厚度。 　　浇筑混凝土时，应保证混凝土均匀密实不发生离析现象，浇筑时采用分层分段法浇筑混凝土，分层分段浇筑混凝土并振捣密实，可以使混凝土早期的水化热能尽快散失。由于圆柱每次浇筑高度均超过3m，故在混凝土浇筑时，必须采用串筒进行下料。 　　泵送混凝土的施工节奏快、时间紧,如果混凝土振捣不密实,容易形成蜂窝，并形成各种受力裂缝的起点。柱混凝土浇筑使用插入式振动密实，振动器插点应均匀排列，遵循快插慢拔的原则。每段独立高柱的混凝土必须分层浇筑，500mm左右为一层振实，严禁一次到顶振捣。在混凝土浇筑后1～2h 可对其进行复振,复振可提高强度5%～15% ,同时复振时混凝土液化还可愈合一些早期裂缝。 　　3.2.3 混凝土养护 　　温度裂缝的产生一般是不可避免的，重要的是如何把其控制在规范允许的范围之内，要进行有效的控制，就必须进行科学预测，以保证控制的准确性。对温度应力的控制现场一般是进行温控。在浇筑混凝土时，采用温度传感片和测温仪，从浇筑开始测温（包括入模温度，环境温度），并及时抹压（特别是初凝前）和保温保湿养护。浇筑完后根据温控指标，及时调整保温保湿养护条件。 　　柱身养护采用薄膜密封自然养护的方法，采用不透水、气的塑料薄膜把柱身全部严密地覆盖起来，在养护过程中保持薄膜内有凝结水。养护期不得少于14天。 　　3.2.4温度监测 　　采用电子测温仪器同时测量柱混凝土中心温度与混凝土的表面温度，测量混凝土中心温度的测温传感器埋设在方柱截面的中心位置，测量混凝土表面温度的测温传感