基于模块化大型钢板-混凝土结构施工探讨.doc

基于模块化大型钢板-混凝土结构施工探讨 　　[摘要]在钢结构模块中浇筑混凝土形成的钢板-混凝土结构，具有承载力高、延性好、抗震能力优越等特点。钢结构可在工厂进行模块化预制、组装，与施工现场其它施工工作同时进行；在钢结构模块安装就位后，混凝土浇筑可与房间完工、设备安装施工等工作等平行进行，因此可加快施工进度、节约工期。钢板-混凝土结构有其特殊性，尤其在施工方面不同于传统的钢筋混凝土或钢结施工，本文将主要对模块化的大型钢板-混凝土结构的施工特点等进行探讨。 　　[关键词]模块化 钢板-混凝土结构 自密实混凝土 施工 　　中图分类号：TU375 文献标识码：A 　　1 引言 　　目前，随着科技创新及工程技术的不断深入发展，大量模块化施工技术得以实现。在维修、操作方面的前提下，将相对密集布置的钢结构、设备、管道、电气、仪表等组装成一体，形成一个整体单元，即钢结构模块，在车间或组装场地完成模块的整体预制和组装，然后将其运至施工现场，将其整体吊运、安装就位，钢结构模块如图1所示。最后，在就位后的钢结构墙体模块或楼板模块的内部或上面浇入混凝土，钢板和混凝土一起作为结构构件，形成钢板-混凝土结构。 　　 　　图1 钢结构模块示意图（未浇筑混凝土） 　　钢板-混凝土结构具有承载力高、延性好、抗震能力优越等特点，钢结构模块可提前进行预制、组装，与施工现场其它施工工作同时进行；在钢结构模块安装就位后，混凝土浇筑施工可与房间完工、设备安装施工等工作等平行进行，因此可大大加快施工进度、节约工期。 　　2钢板-混凝土结构特点 　　钢板混凝土结构主要由钢板及其内部浇筑的混凝土构成，形成完整的建筑结构，其目的是取代传统的棒式钢筋绑扎和大量模板支设。钢板-混凝土墙体结构主要由两层钢板、与钢板焊接在一起的抗剪件、拉结槽钢以及内部浇筑的混凝土组成，如图1中的右图所示；楼板结构由压型钢板、钢筋（模块就位后、混凝土浇筑前进行安装）及上面浇筑的混凝土组成。 　　钢板-混凝土结构由钢材及混凝土两种材料组成， 由钢板及其内部的混凝土共同承受外荷载作用。混凝土抗压强度高，但抗弯能力弱，而钢板抗弯能力强、具有良好的弹塑性，但在受压时容易失稳、发生局部屈曲。钢板-混凝土在结构上能够将二者的优点结合在一起，可使混凝土处于侧向受压状态，使其抗压强度可成倍提高；同时由于混凝土的存在，提高了钢板的刚度，两者共同发挥作用，大大提高了承载能力。因此，钢板-混凝土结构承载力高、延性好，具有较好的抗震性能，可在设防烈度高或完整性要求较高的厂房中应用。 　　钢板-混凝土结构模块除了以上优点外，施工方面还存在以下特点： 　　由于提前组装了与模块相连的管道、设备等物项，造成模块内部结构复杂，各分项构件（管道、埋件、自身焊接的抗剪件和拉结槽钢等）交错，内部施工环境较复杂； 　　模块内部操作空间有限，混凝土施工难度大； 　　内部标高层段划分不规则，门洞、预留洞处施工难度大。 　　基于以上特点，在条件复杂、无法进行振捣的钢结构模块内部浇筑自密实混凝土是最佳的选择。自密实混凝土是一种高流动性且具有适当粘度的混凝土，强抗离析，具有良好的工作性能，即使在狭小的空间和复杂的条件下，可仅依靠自重而无需振捣便能均匀密实填充成型。 　　3 钢板-混凝土结构施工要点 　　3.1钢结构模块的预制、组装 　　对于小型钢结构模块，则可在工厂进行预制、直接组装，组装完成直接运输至施工现场进行吊装就位。 　　对于大型钢结构模块，由于受到运输条件等因素的限制，在工厂加工好各部件后，然后将其运送至施工现场的专用组装场地进行组装。钢结构模块现场组装是实现模块化施工理念的关键工序，组装阶段的工作重点包括模块的焊接质量控制、外形尺寸控制、变形控制等。钢模块现场组装如图2所示。 　　 　　 图2 钢结构模块现场组装 　　大型钢结构模块的现场组装一般需预先策划现场组装组合件的划分，组合件的划分需综合考虑结构模块总体尺寸控制、模块组合件之间的连接工艺、现场作业的连续性以及后续吊装运输时吊车站位等因素。 　　总体外形尺寸控制是大型钢结构模块现场组装难点和重点之一，总体组装工作开始前必须在模块现场组装场地建立测量基准点，用于模块组装时的平台放线、预组装定位以及组装过程尺寸控制以及最终总体尺寸验收。 　　3.2钢结构模块的整体运输、吊装就位 　　大型钢结构模块的整体运输、吊装就位涉及的接口众多，如现场的组装状态与吊装条件的符合性、运输车辆进车与组装平台拆除的配合、运输与吊装方案编制审核、运输车辆与吊机的各类试验、就位基础的测量放线、交涉物项的测量调整、设备的提前引入与固定、吊耳安装与载荷试验、吊装场地的施工与移交等等，这些工作相互交叉相互影响，要将所有专业施工活动安排统一到最终的模块整体运输、吊装节点