油井小排量热洗清蜡技术在胡状油田应用.docVIP

油井小排量热洗清蜡技术在胡状油田应用 　　 【摘要】油井井筒清蜡是采油管理的一项重要的工作。目前我们常用的清蜡方式有三种：机械清蜡、热力清蜡和化学清蜡。热力清蜡成本较低，管理方便，效果直观而成为采油管理常用的一种清蜡方式，因此在热力清蜡中出现新的方法和途径，将是我们采油管理的一大途径进步。 　　 【关键词】结蜡机理 热力清蜡 小排量 熔蜡 排蜡 电流 效果 　　 1 油井结蜡的危害 　　 蜡在油层条件下通常以溶解态存在，然而在开采过程中，含蜡原油沿着油管上升。随着压力不断降低，以及轻质组分的不断逸出和温度的下降，原油中的蜡开始结晶逸出，并不断沉积，最终导致油井产量下降，甚至造成停产。 　　 2 热力清蜡现状 　　 目前胡状油田常用的热力清蜡方式有四种：常规热洗、循环热洗机热洗、蒸汽热洗和目前推广应用的（小排量热洗+活性剂）清蜡，而（小排量热洗+活性剂）热力清蜡，排水期短、减少油层污染、成本低，效果直观而越来越成为采油管理最常用的一种清蜡方式。 　　 3 常规热洗与（小排量热洗+活性剂）热力清蜡的操作过程分析 　　 设定某热洗井参数如下： 　　 Q理=36 m3/d，也就是1.5m3/h； Q实=12 m3/d，也就是0.53/h； 　　 动液面Y=1900m； 　　 油层中深H=2100m； 　　 油层中部压力P=8-12MPa； 　　 已知油套环空体积V环=0.0079m3/m，管柱内体积V环=0.003m3/m； 　　 故：1m3液体可以形成126m高水柱；油层中部可承受液柱1091米。3.1 常规热洗 　　 常规热洗是将大量热介质用热洗车注入油套环形空间，后经抽油泵进入油管，建立一个热液循环。使井筒温度升高，蜡逐渐熔化并伴随热洗介质返出地面，从而完成对井筒中蜡的清理。 　　 常规热洗对各项参数的技术要求是：入井液量不低于15m3，入井温度不低于80℃，洗井时间不低于3小时。 　　 常规热洗过程分析 　　 在第一阶段，排量5m3/H的洗井热液从套管进入，在30分钟内迅速形成315米高的液柱，对动液面以上的管柱进行热传递。凝结在管杆壁上的油蜡熔化，被抽吸出管柱，此时电动机电流急剧上升。 　　 第二阶段，时间持续到60分钟，形成630米高的液柱，压力达到6.3MPa，其中大部分热液经过抽油泵进入管柱内，少量热液进入油层。 　　 第三阶段，热液持续供给1.5-2小时，排量达到8-10m3/h，形成1134米高的液柱，大于油层中部压力，进入油层的液量加大。 　　 常规热洗中排量、温度和时间三要素，在温度不低于80℃的前提下，排量是第一位的，而时间则通过电流变化来掌握。按照常规入井液量23 m3、单井理论排量36 m3/d计算： 　　 热洗结束后，井筒至少滞留水量V留= 　　 23-36/4=14m3。 　　 显而易见，这种剧烈的热力作用的清蜡效果是显著的，同时对油层的侵害也是显著的，常规热洗的液柱压力作用很强。高液量油井油层由于压力高，泵效较高，其抗侵害能力随之增强，对油层的侵害相对较小；低产低能井由于油层压力低，泵效较低，因此对油层的侵害相对较大。 　　 3.2 （小排量热洗+活性剂）热力清蜡 　　 （小排量热洗+活性剂）热力清蜡是将热介质用罐车或锅炉车打热水（锅炉车排量低）流，或打入油套环形空间，通过油管壁传递热熔化蜡和后经抽油泵进入油管，通过抽油泵建立一个自身热液循环。使井筒温度升高，蜡逐渐熔化并伴随热洗介质返出地面，从而完成对井筒中蜡的清理。 　　 （小排量热洗+活性剂）对各项参数的技术要求是：入井液量控制在：理论排量/小时*热洗时间+（油层中部压力/1.1*100-油层中深到动液面的距离）*0.0079m3/m，入井温度不低于80℃，低排量（控制在理论排量之内），通过电流变化决定热洗时间。 　　 （小排量热洗+活性剂）清蜡过程分析第一阶段：油蜡块软化、松动期 　　 井口特征：电流一般稍微下降后缓慢上升，能达到洗前电流的120-130%，时间为30-60分钟。 　　 井筒分析：随着入井液缓慢进入井筒，热液通过管壁作用在管柱上部的结蜡最致密井段，伴随着抽油井上行，从管杆壁上熔化的蜡块开始变软松动，摩擦阻力增大，致使电流上升。 　　 第二阶段：油蜡块熔化期 　　 井口特征：电流一般上升后达到恒定值，时间为30-60分钟。 　　 井筒分析：入井热液通过管壁作用在800米以上管柱后，伴生气受热力作用从原油中析出，由于气体的膨胀和蜡块熔化，致使部分蜡块熔化过程中随油管内液体慢慢移动。 　　 第三阶段：熔蜡排出期 　　 井口特征：电流恒定后开始缓慢下降，能达到洗前电流的70-85%，时间为60-120分钟。 　　 井筒分析：蜡熔化后随泵自身抽出液体，慢慢排出井筒，电流缓慢回落，直至完全排出，电流下降后恒定，灌水时间、灌水量达到井筒排